Tiêu chuẩn TCVN 13796:2023 Ống và hệ ống cao su - Loại thủy lực được gia cường sợi dệt

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 13796:2023

ISO 4079:2020

ỐNG VÀ HỆ ỐNG CAO SU - LOẠI THỦY LỰC ĐƯỢC GIA CƯỜNG SỢI DỆT DÙNG CHO
CHẤT LỎNG GỐC DẦU HOẶC GỐC NƯỚC -
YÊU CẦU KỸ THUẬT

Rubber hoses and hose assemblies - Textile-reinforced hydraulic types for
oil-based or water-based fluids - Specification

Lời nói đầu

TCVN 13796:2023 hoàn toàn tương đương với ISO 4079:2020.

TCVN 13796:2023 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC45 Cao su và sản phẩm cao su biên soạn, Viện Tiêu chuẩn Chất lượng Việt Nam đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

ỐNG VÀ HỆ ỐNG CAO SU - LOẠI THỦY LỰC ĐƯỢC GIA CƯỜNG SỢI DỆT DÙNG CHO
CHẤT LỎNG GỐC DẦU HOẶC GỐC NƯỚC -
YÊU CẦU KỸ THUẬT

Rubber hoses and hose assemblies - Textile-reinforced hydraulic types for
oil-based or water-based fluids - Specification

1  Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu đối với năm loại ống va hệ ống cao su được gia cường bằng sợi dệt có kích cỡ danh nghĩa từ 5 đến 100.

Các loại ống này phù hợp đề sử dụng với:

- các chất lỏng thủy lực gốc dầu HH, HL, HM, HR và HV như được quy định trong TCVN 8939-4 (ISO 6743-4) nằm trong dải nhiệt độ từ -40 °C đến +100 °C;

- các chất lỏng gốc nước HFC, HFAE, HFAS và HFB như được quy định trong TCVN 8939-4 (ISO 6743-4) nằm trong dài nhiệt độ từ -40 °C đến +70 °C;

- nước nằm trong dải nhiệt độ từ 0 °C đến +70 °C.

Tiêu chuẩn này không bao gồm các yêu cầu đối với các đầu nối. Tiêu chuẩn này giới hạn trong phạm vi các yêu cầu đối với ống và hệ ống.

CHÚ THÍCH: Người sử dụng có trách nhiệm tham vấn với nhà sản xuất để xác lập tính tương thích của ống với chất lỏng được sử dụng.

2  Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

TCVN 2752 (ISO 1817), Cao su lưu hóa hoặc nhiệt dẻo - Xác định mức độ tác động của các chất lỏng

TCVN 8939-4 (ISO 6743-4), Chất bôi trơn, dầu công nghiệp và các sản phẩm liên quan (Loại L) - Phân loại - Phần 4: Họ H (Hệ thống thủy lực)

TCVN 12421 (ISO 6803), Ống mềm và cụm ống cao su hoặc chất dẻo – Thử nghiệm xung áp-thủy lực không uốn)

TCVN 12911 (ISO 1402), Ống và hệ ống cao su và chất dẻo - Thử nghiệm thủy tĩnh

TCVN 12912 (ISO 7326:2016) Ống cao su và chất dẻo – Đánh giá độ bên ôzôn ở điều kiện tĩnh

ISO 4671, Rubber and plastics hoses and hose assemblies - Methods of measurement of the dimensions of hoses and the lengths of hose assemblies (Ống và hệ ống cao su và chất dẻo - Phương pháp đo kích thước của ống và chiều dài của hệ ống)

ISO 6605, Hydraulic fluid power- Test methods for hoses and hose assemblies (Năng lượng chất lỏng thủy lực - Phương pháp thử nghiệm đối với ống và hệ ống)

ISO 7233, Rubber and plastics hoses and hose assemblies - Determination of resistance to vacuum (Ống và hệ ống cao su và chất dẻo — Xác định độ bền chân không)

ISO 8033:2016, Rubber and plastics hoses - Determination of adhesion between components (Ống cao su và chất dẻo - Xác định độ bám dính giữa các thành phần)

ISO 8330, Rubber and plastics hoses and hose assemblies - Vocabulary (Ống và hệ ống cao su và chất dẻo - Từ vựng)

ISO 10619-1:2017, Rubber and plastics hoses and tubing - Measurement of flexibility and stiffness - Part 1: Bending tests at ambient temperature (Ống và hệ đường ống cao su và chất dẻo - Đo độ mềm dẻo và độ cứng vững - Phần 1: Thử nghiệm uốn ở nhiệt độ môi trường)

ISO 10619-2:2017, Rubber and plastics hoses and tubing - Measurement of flexibility and stiffness - Part 2: Bending tests at sub-ambient temperatures (Ống và hệ đường ống cao su và chất dẻo - Đo độ mềm dẻo và độ cứng vững - Phần 2: Thử nghiệm uốn ở nhiệt độ dưới nhiệt độ môi trường)

3  Thuật ngữ, định nghĩa

Tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa được nêu trong ISO 8330.

4  Phân loại

Tùy thuộc vào cấu trúc, áp lực làm việc và bán kính uốn nhỏ nhất, ống được chia làm năm loại như sau.

- Loại 1TE: ống có một lớp sợi dệt gia cường.

- Loại 2TE: ống có một hoặc nhiều lớp sợi dệt gia cường.

- Loại 3TE: ống có một hoặc nhiều lớp sợi dệt gia cường (áp lực làm việc cao hơn).

- Loại R3: ống có hai lớp sợi dệt gia cường.

- Loại R6: ống có một lớp sợi dệt gia cường.

CHÚ THÍCH: Loại 1TE không phải chịu thử nghiệm xung áp hoặc thử nghiệm độ bền chân không. Loại R3 không phải chịu thử nghiệm độ bền chân không. Loại R6 không phải chịu thử nghiệm xung áp hoặc thử nghiệm độ bền chân không.

5  Vật liệu và cấu trúc

5.1  Ống

Ống phải bao gồm lớp lót bằng cao su có độ bền với các chất lỏng thủy lực gốc dầu hoặc gốc nước hoặc nước, một hoặc hai lớp sợi dệt thích hợp và lớp vỏ bằng cao su có độ bền với dầu và thời tiết.

Ống phải được thiết kế để các đầu nối có thể lắp ráp được mà không cần loại bỏ lớp vỏ.

5.2  Hệ ống

Hệ ống phải được sản xuất bằng cách sử dụng các ống phù hợp với các yêu cầu của tiêu chuẩn này.

Hệ ống phải được sản xuất chỉ với các đầu nối ống mà chức năng chính xác của chúng đã được kiểm tra xác nhận theo 7.2, 7.4, 7.5 và 7.6. Khi chuẩn bị và chế tạo hệ ống phải làm theo hướng dẫn của nhà sản xuất.

6  Kích thước

6.1  Đường kính ống và độ đồng tâm của ống

Khi được đo theo ISO 4671, đường kính trong và đường kính ngoài của ống phải phù hợp với các giá trị được nêu trong Bảng 1.

Khi được đo theo ISO 4671, độ đồng tâm của ống phải phù hợp với các giá trị được nêu trong Bảng 2.

Bảng 1 - Kích thước ống

Bảng 2 - Độ đồng tâm của ống

6.2  Chiều dài

Chiều dài của ống và hệ ống được cung cấp phải được thỏa thuận giữa nhà sản xuất và bên mua.

CHÚ THÍCH: Các khuyến nghị đối với chiều dài của ống và hệ ống được cung cấp được nêu trong Phụ lục C.

7  Yêu cầu về tính năng

7.1  Quy định chung

Các yêu cầu đối với thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên được nêu trong Phụ lục A. Các khuyến nghị thử nghiệm để phê duyệt sản xuất được nêu trong Phụ lục B.

7.2  Các yêu cầu về thủy tĩnh

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605 tại áp lực thấm thích hợp được nêu trong Bảng 3 và tại áp lực phá vỡ nhỏ nhất thích hợp được nêu trong Bảng 4. Ống và hệ ống không được hỏng.

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605, mức biến đổi về chiều dài của ống tại áp lực làm việc lớn nhất (xem Bảng 5) không được vượt quá +2 % hoặc -4 % đối với các ống nhỏ hơn hoặc bằng kích cỡ danh nghĩa 31,5 và +5 % hoặc 0 % đối với các ống cao hơn kích cỡ danh nghĩa 31,5.

Bảng 3 - Áp lực thấm

Bảng 4 - Áp lực phá vỡ nhỏ nhất

Bảng 5 - Áp lực làm việc lớn nhất

7.3  Bán kính uốn nhỏ nhất

Đối với các loại ống 1TE và R6, sử dụng các mẫu thử có chiều dài ít nhất bốn lần bán kính uốn nhỏ nhất. Đo đường kính ngoài ống với các thước kẹp ở vị trí nằm thẳng trước khi uốn ống. Uốn ống qua góc 180° đến bán kính uốn nhỏ nhất (xem Bảng 6) và đo mức độ bẹt với các thước kẹp.

Khi ống được uốn vào bán kính uốn nhỏ nhất được nêu trong Bảng 6, được đo theo phương pháp A1 của ISO 10619-1:2017, Điều 4, giá trị T/D được quy định trong ISO 10619-1, không được nhỏ hơn 0,9.

Với tất cả các loại ống khác, khi được uốn vào bán kính uốn nhỏ nhất như nêu trong Bảng 6, và đo theo phương pháp A1 của ISO 10619-1:2017, Điều 4, ở trạng thái uốn, ống phải tuân thủ các yêu cầu về xung áp và độ mềm dẻo ở nhiệt độ thấp tại 7.4 và 7.6.

Bảng 6 - Bán kính uốn nhỏ nhất

7.4  Độ bền xung áp

Không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

Thử nghiệm được coi là thử phá hủy và sau khi hoàn thành phép thử phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.4.1  Thử nghiệm xung áp với chất lỏng gốc dầu

Thử nghiệm xung áp phải được thực hiện với các loại ống 2TE, 3TE và R3 theo TCVN 12421 (ISO 6803) hoặc ISO 6605, bằng cách sử dụng chất lỏng thủy lực gốc dầu như yêu cầu của TCVN 12421 (ISO 6803) hoặc ISO 6605, tại nhiệt độ của Chất lỏng là 100 °C.

Thử nghiệm xung áp là cần thiết đối với các loại 1TE và R6.

Đối với loại ống 2TE, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất, ống phải chịu được ít nhất là 100 000 chu trình xung.

Đối với các ống loại 3TE và R3, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 133 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là nhỏ hơn hoặc bằng 25, hoặc tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là lớn hơn 25, ống phải chịu được ít nhất là 200 000 chu trình xung.

Không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

Thử nghiệm được coi là thử phá hủy và sau khi hoàn thành phép thử phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.4.2  Thử nghiệm xung áp với chất lỏng gốc nước

Thử nghiệm xung áp phải được thực hiện với các loại ống 2TE, 3TE và R3 TCVN 12421 (ISO 6803) hoặc ISO 6605. Nhiệt độ của chất lỏng thử nghiệm phải là 70 °C. Chất lỏng thử nghiệm được sử dụng phải là HFC, HFAE, HFAS hoặc HFB như được quy định trong TCVN 8939-4 (ISO 6743-4).

Thử nghiệm xung áp là cần thiết đối với các loại 1TE và R6.

Đối với loại ống 2TE, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất, ống phải chịu được ít nhất là 100 000 chu trình xung.

Đối với các ống loại 3TE và R3, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 133 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là nhỏ hơn hoặc bằng 25, hoặc tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là lớn hơn 25, ống phải chịu được ít nhất là 200 000 chu trình xung.

Thử nghiệm dưới đây có thể được tùy chọn sử dụng để tối đa hóa hiệu năng của thử nghiệm bằng cách giảm đi số lần thử nghiệm cần thiết:

a) Hệ ống già hóa trong tủ sấy được đổ đầy một trong số các chất lỏng gốc nước được nêu trong 7.4.2 trong thời gian 120 h tại 70 °C;

b) Thử nghiệm xung áp hệ ống đã già hóa bằng cách sử dụng chất lỏng thủy lực gốc dầu tại nhiệt độ là 100 °C.

Đối với loại ống 2TE, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 125 % áp lực làm việc lớn nhất, ống phải chịu được ít nhất là 100 000 chu trình xung.

Đối với các ống loại 3TE và R3, khi được thử nghiệm tại xung áp bằng 133 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là nhỏ hơn hoặc bằng 25, hoặc tại 100 % áp lực làm việc lớn nhất đối với các ống có kích cỡ danh nghĩa là lớn hơn 25, ống phải chịu được ít nhất là 200 000 chu trình xung.

Không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại trước khi đạt được số chu trình xác định.

Thử nghiệm được coi là thử phá hủy và sau khi hoàn thành phép thử phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.5  Sự rò rỉ của hệ ống

Khi được thử nghiệm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605, không được có sự rò rỉ hoặc dấu hiệu hư hại. Thử nghiệm được coi là thử phá hủy và sau khi hoàn thành phép thử phải bỏ mẫu thử nghiệm.

7.6  Độ dẻo ở nhiệt độ thấp

Khi được thử nghiệm theo phương pháp B của ISO 10619-2:2017, Điều 6 tại nhiệt độ là -40 °C, không được có sự rạn nứt của lớp lót hoặc lớp vỏ. Mẫu thử nghiệm không được rò rỉ hoặc rạn nứt Khi chịu thử nghiệm áp lực thấm theo TCVN 12911 (ISO 1402) hoặc ISO 6605 sau khi về lại nhiệt độ môi trường.

7.7  Độ bám dính giữa các thành phần

Khi được xác định theo ISO 8033, độ bám dính đối với các loại ống 1TE, 2TE và 3TE phải phù hợp với Bảng 7. Đối với các loại ống R3 và R6, độ bám dính giữa lớp lót và lớp gia cường, và giữa lớp vỏ và lớp gia cường không được nhỏ hơn 1,4 kN/m.

Các mẫu thử phải là loại 5 đối với lớp lót và gia cường và loại 2 hoặc loại 6 hoặc loại 8 đối với lớp vỏ và lớp gia cường như được mô tả trong ISO 8033:2016, 6.1 và 6.3.

Bảng 7 - Độ bám dính tối thiểu giữa các thành phần

7.8  Độ bền chân không

Khi được thử nghiệm theo ISO 7233, ống và hệ ống phải phù hợp với các giá trị được nêu trong Bảng 8.

Bảng 8 - Mức chân không

7.9  Độ bền mài mòn

Các yêu cầu về thử nghiệm độ bền mài mòn được bổ sung khi có phương pháp thử nghiệm độ bền mài mòn mới.

7.10  Độ bền chất lỏng

7.10.1  Tổng quan

Thử nghiệm độ bền chất lỏng phải được tiến hành trên các tấm đúc từ tổ hợp của lớp lót và lớp vỏ có độ dày tối thiểu là 2 mm và có mức độ lưu hóa tương đương với mức độ lưu hóa của ống.

7.10.2  Độ bền chịu dầu

Khi được xác định theo TCVN 2752 (ISO 1817) ngâm ngập trong dầu IRM 903 trong thời gian 168 h tại nhiệt độ là 100 °C, sự biến đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp lót phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +25 % đối với các loại ống 1TE, 2TE và 3TE và nằm trong khoảng từ 0 % đến +100 % đối với các loại ống R6 và R3 (tức là, không cho phép độ co ngót).

Khi được xác định theo TCVN 2752 (ISO 1817) ngâm ngập trong dầu IRM 903 trong thời gian 168 h tại nhiệt độ là 70 °C, sự thay đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp vỏ phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +100 % (tức là, không cho phép độ co ngót).

7.10.3  Độ bền chịu nước

Đối với tất cả các loại ống, khi được thử nghiệm theo TCVN 2752 (ISO 1817) ngâm ngập trong nước cất trong thời gian 168 h tại nhiệt độ là 70 °C, sự thay đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp lót phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +25 % và sự thay đổi về thể tích, tính theo phần trăm, của lớp vỏ phải nằm trong khoảng từ 0 % đến +100 % (tức là, không cho phép co ngót).

7.11  Độ bền ôzôn

Khi được thử nghiệm theo các phương pháp 1 hoặc phương pháp 2 của TCVN 12912:2020 (ISO 7326:2016), tùy thuộc vào kích cỡ danh nghĩa của ống, phải không nhìn thấy sự rạn nứt hoặc sự hư hại nào của lớp vỏ dưới độ phóng đại 2 lần.

7.12  Kiểm tra bằng mắt thường

Ống phải được kiểm tra về các khuyết tật thấy được ở lớp vỏ ngoài và phải xác minh rằng nhận diện ống là chính xác và đã được ghi nhãn đúng. Ngoài ra, hệ ống phải được kiểm tra để xác minh rằng chúng được lắp với các đầu nối chuẩn.

8  Tần suất thử nghiệm

Thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên phải được thực hiện theo Phụ lục A.

Thử nghiệm điển hình là các thử nghiệm cần thiết để khẳng định rằng một thiết kế ống cụ thể, được sản xuất bằng một phương pháp cụ thể, đáp ứng tất cả các yêu cầu của tiêu chuẩn này. Các thử nghiệm phải được lặp lại sau các khoảng thời gian tối đa là 5 năm, hoặc bất cứ khi nào có sự thay đổi về phương pháp hoặc về vật liệu được sử dụng. Các thử nghiệm phải được thực thực thiện với tất cả các kích cỡ, và với tất cả các nhóm và các loại, trừ khi chúng có cùng kích cỡ và cấu trúc.

Thử nghiệm thường xuyên cần phải thực hiện với mỗi chiều dài của ống thành phẩm trước khi xuất xưởng.

Thử nghiệm phê duyệt sản xuất là các thử nghiệm, được nêu trong Phụ lục B, phải được ưu tiên thực hiện để kiểm soát chất lượng sản xuất. Các tần suất được nêu trong Phụ lục B chỉ mang tính hướng dẫn.

9  Ghi nhãn

9.1  Ống

Ống đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này phải được ghi nhãn ít nhất một lần cách nhau 760 mm, với ít nhất các thông tin dưới đây:

a) Tên hoặc nhận diện nhà sản xuất, ví dụ: XXX;

b) Viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 13796 (ISO 4079);

c) Loại, ví dụ: 1TE;

d) Kích cỡ danh nghĩa, ví dụ: 16;

e) Áp lực làm việc lớn nhất, tính bằng megapascal và bar, hoặc tính bằng đơn vị khác, có ghi rõ đơn vị, ví dụ: 1,6 MPa (16 bar);

f) Quý và hai chữ số cuối của năm sản xuất, ví dụ: Q2-20 (các phương pháp mã hóa ngày tháng khác, ví dụ biểu thị ngày hoặc tháng và năm sản xuất cũng được chấp nhận miễn là chúng rõ ràng đối với người sử dụng).

VÍ DỤ: XXX7TCVN 13796 (ISO 4079)/1TE/16/1,6 MPa (16 bar)/Q2-20.

Đối với 9.1 b), nhà sản xuất ống phải sử dụng phiên bản mới nhất của tiêu chuẩn này; nếu không, năm công bố phải được bao gồm trong ghi nhãn.

9.2  Hệ ống

Hệ ống đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này phải được ghi nhãn rõ ràng và bền, với ít nhất các thông tin dưới đây:

a) Tên hoặc nhận diện nhà sản xuất, ví dụ: XXX;

b) Áp lực làm việc lớn nhất, tính bằng megapascal và bar, hoặc tính bằng đơn vị khác, có ghi rõ đơn vị, ví dụ: 1,6 MPa (16 bar);

CHÚ THÍCH 1: Áp lực làm việc lớn nhất của hệ ống bằng áp lực làm việc lớn nhất của thành phần có áp lực làm việc lớn nhất thấp nhất.

c) Hai chữ số biểu thị hai chữ số cuối của năm lắp ráp sau đó là dấu gạch chéo và hai chữ số biểu thị năm lắp ráp, ví dụ: 2006 (tháng, ngày và các phương pháp mã hóa ngày tháng khác cũng được chấp nhận miễn là chúng rõ ràng đối với người sử dụng).

VÍ DỤ: XXX/1,6 MPa (16 bar)/2006.

CHÚ THÍCH 2: Các dấu hiệu điển hình bao gồm, nhưng không giới hạn với, đóng dấu ống nối (măng sông), dập nổi trên vòng kim loại hoặc vòng nhựa.

CHÚ THÍCH 3: Trình tự của các phần từ là tùy chọn và chúng không nhất thiết phải cùng trong một hàng.

Phụ lục A

(Quy định)

Tần suất thử nghiệm đối với các thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Phụ lục B

(tham khảo)

Các thử nghiệm phê duyệt sản xuất

Phụ lục C

(tham khảo)

Khuyến nghị đối với chiều dài của ống được cung cấp và dung sai về chiều dài của hệ ống

C.1  Ống

Các chiều dài của ống trong kiện hàng tiêu chuẩn của nhà sản xuất, với các chiều dài được ghi nhãn, tốt nhất là phải trong phạm vi +2 % của các chiều dài được biểu thị.

Nếu không yêu cầu chiều dài ống cụ thể khi đặt hàng, phần trăm của các chiều dài khác nhau trong lô hàng chuyển giao bất kỳ hoặc kiện hàng ít nhất là 500 m tốt nhất là phải được biểu thị trong Bảng C.1.

Bảng C.1 - Chiều dài ống trong hàng chuyển giao khi không có chiều dài cụ thể

C.2  Hệ ống

Dung sai về chiều dài của hệ ống tốt nhất là phải theo các giá trị được nêu trong Bảng C.2.

Bảng C.2 - Dung sai về các chiều dài của hệ ống

Thư mục tài liệu tham khảo

[1] ISO 1307, Rubber and plastics hoses - Hose sizes, minimum and maximum inside diameters, and tolerances on cut-to-length hoses (Ống cao su và chất dẻo - Kích cỡ ống, đường kính trong nhỏ nhất, lớn nhất và dung sai ống được cắt thành đoạn)