Pháp lý doanh nghiệp 
Thông tư 26/2010/TT-BGTVT Quy chuẩn về phương tiện, thiết bị xếp dỡ
- Tổng hợp lại tất cả các quy định pháp luật còn hiệu lực áp dụng từ văn bản gốc và các văn bản sửa đổi, bổ sung, đính chính…
- Khách hàng chỉ cần xem Nội dung MIX, có thể nắm bắt toàn bộ quy định pháp luật hiện hành còn áp dụng, cho dù văn bản gốc đã qua nhiều lần chỉnh sửa, bổ sung.
thuộc tính Thông tư 26/2010/TT-BGTVT
| Cơ quan ban hành: | Bộ Giao thông Vận tải |
| Số công báo: | Đã biết Vui lòng đăng nhập tài khoản gói Tiêu chuẩn hoặc Nâng cao để xem Số công báo. Nếu chưa có tài khoản Quý khách đăng ký tại đây! |
| Số hiệu: | 26/2010/TT-BGTVT |
| Ngày đăng công báo: | Đang cập nhật |
| Loại văn bản: | Thông tư |
| Người ký: | Hồ Nghĩa Dũng |
| Ngày ban hành: | 09/09/2010 |
| Ngày hết hiệu lực: | Đã biết Vui lòng đăng nhập tài khoản gói Tiêu chuẩn hoặc Nâng cao để xem Ngày hết hiệu lực. Nếu chưa có tài khoản Quý khách đăng ký tại đây! |
| Áp dụng: | |
| Tình trạng hiệu lực: | Đã biết Vui lòng đăng nhập tài khoản gói Tiêu chuẩn hoặc Nâng cao để xem Tình trạng hiệu lực. Nếu chưa có tài khoản Quý khách đăng ký tại đây! |
| Lĩnh vực: | Khoa học-Công nghệ, Giao thông |
TÓM TẮT VĂN BẢN
Nội dung tóm tắt đang được cập nhật, Quý khách vui lòng quay lại sau!
tải Thông tư 26/2010/TT-BGTVT
|
BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI |
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM |
THÔNG TƯ
BAN HÀNH QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA VỀ CHẾ TẠO VÀ KIỂM TRA PHƯƠNG TIỆN, THIẾT BỊ XẾP DỠ
Căn cứ Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật ngày 29 tháng 6 năm 2006;
Căn cứ Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1 tháng 8 năm 2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật;
Căn cứ Nghị định số 51/2008/NĐ-CP ngày 22 tháng 4 năm 2008 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Giao thông vận tải;
Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải quy định:
Mã số đăng ký: QCVN 22:2010/BGTVT.
|
Nơi nhận: |
BỘ TRƯỞNG |
QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA
VỀ CHẾ TẠO VÀ KIỂM TRA PHƯƠNG TIỆN, THIẾT BỊ XẾP DỠ
National technical regulation on construction and survey of lifting appliances
- Cần trục, cầu trục, cổng trục, bán cổng trục, trục cáp các loại;
- Palăng, xe tời, tời kéo, bàn nâng, máy vận thăng, thang cuốn, băng tải, xe nâng hàng các loại, thiết bị công tác nâng hạ người và hàng, cầu hành khách;
- Các loại bộ phận mang tải (gầu ngoạm, dây, xà treo hàng, khung nâng di động, thùng chứa), Xe tời điện chạy trên ray;
- Các phương tiện, thiết bị xếp dỡ, nâng hạ chuyên dụng, búa đóng cọc.
Quy chuẩn này áp dụng đối với các cơ quan, tổ chức, cá nhân có liên quan đến thiết kế, chế tạo, sửa chữa, cải tạo, nhập khẩu, sử dụng và kiểm tra, chứng nhận phương tiện, thiết bị xếp dỡ trong giao thông vận tải, tại các cảng, sân bay, các cơ sở đóng mới và sửa chữa phương tiện giao thông vận tải đường thuỷ, đường sắt, đường bộ, hàng không, công trình biển trên phạm vi cả nước.
Trong Quy chuẩn này, các từ ngữ dưới đây được hiểu như sau:
Phương tiện, thiết bị dùng để nâng, hạ, di chuyển, xếp dỡ hàng hoặc người.
Khối lượng hàng lớn nhất được phép xếp dỡ, nâng hạ kể cả các bộ phận dùng để nâng như: gầu ngoạm, móc, cáp, xà, khung cẩu ở mã hàng được nâng.
Tải trọng cho phép được tính toán dựa trên tải trọng thử đối với các chi tiết tháo được (riêng đối với xích và cáp là tải trọng làm đứt), tải trọng đó tương đương với trị số của tải trọng lớn nhất xác định khi tính toán phương tiện, thiết bị xếp dỡ.
Các kết cấu thuộc thân cần, cột, dầm, giá đỡ bệ máy và các kết cấu khác chịu tải trọng tác dụng vào phương tiện, thiết bị xếp dỡ.
Cơ cấu nâng hàng, cơ cấu nâng cần, cơ cấu quay và cơ cấu di chuyển của cần trục bao gồm cả bộ phận dẫn động.
Puly, móc cẩu, mắt xoay, tăng đơ, cáp, xích và các chi tiết khác liên kết tháo được với các kết cấu của phương tiện, thiết bị xếp dỡ.
- Thiết bị cảnh báo tự động phát tín hiệu (âm thanh và ánh sáng) dùng để báo hiệu trạng thái làm việc có nguy cơ phát sinh sự cố.
- Thiết bị bảo vệ tự động tạm dừng hoạt động của các máy để tránh khỏi tình trạng giới hạn.
Tỷ số giữa mômen tĩnh do phanh sinh ra với mômen tĩnh trên trục phanh dưới tác dụng của tải trọng tính toán.
Loại phanh chỉ đóng khi có lực tác dụng.
Loại phanh chỉ mở khi có lực tác dụng.
Loại phanh khi đóng hoặc mở được thực hiện bởi người điều khiển cần trục tác động lên cơ cấu điều khiển của phanh, không phụ thuộc vào bộ phận truyền động của máy.
Loại phanh tự động đóng khi cơ cấu làm việc đến trạng thái giới hạn.
Cục Đăng kiểm Việt Nam – Vietnam Register (VR).
Các thiết bị nâng phải được đóng dấu và gắn nhãn hàng hoá như sau:
Sức nâng cho phép (và tầm với) sẽ được đóng dấu cố định ở một vị trí dễ nhìn thấy và có thể nhìn thấy rõ từ dưới mặt đất.
Trong trường hợp cần trục có sức nâng thay đổi theo tầm với thì phải lắp đặt một bảng chia độ phù hợp chỉ báo sức nâng và tầm với của cần.
Trong trường hợp cần trục có từ hai móc cẩu trở lên, thì sức nâng của mỗi một móc cẩu phải được chỉ rõ ngay trên cụm puly móc cẩu liên quan. Ngoài ra cần phải chỉ rõ sức nâng cho phép trên mỗi móc trong trường hợp tất cả các móc cẩu có thể được sử dụng đồng thời.
Nội dung ghi nhãn thiết bị nâng thực hiện theo quy định của pháp luật về nhãn hàng hoá. Nhãn phải được ghi rõ ràng và bền vững trên thiết bị nâng, với các thông tin tối thiểu sau:
- Tên sản phẩm
- Tên và địa chỉ của cơ sở chế tạo;
- Xuất xứ hàng hoá;
- Nhãn hiệu và số loại (Model);
- Thông số kỹ thuật;
- Năm chế tạo.
PhảI có biển cảnh báo ở các khu vực nguy hiểm, các lối lên và được gắn ở vị trí thích hợp sao cho dễ nhìn thấy như "Không được đứng dưới tải nâng", "Người không có trách nhiệm không được lên thiết bị nâng", "Nguy hiểm - thiết bị nâng".
Một tấm chắn bảo vệ phải được lắp đặt ở phía trên nóc cabin để đề phòng có vật rơi xuống cabin.
Việc bố trí cabin và thiết bị điều khiển phải được thiết kế sao cho tiện lợi nhất.
Các cabin bố trí trên cao phải có thiết bị thông tin liên lạc với mặt đất để nhận hay thông báo cho người điều khiển các thông tin từ người chỉ huy việc nâng hàng từ dưới mặt đất.
Nếu có một thiết bị chống rơi và chỉ có một cơ cấu treo, thì hệ số an toàn tối thiểu khi tính toán thiết kế phải lấy bằng 8 lần tải trọng làm việc lớn nhất.
Cáp dẫn động phải được thiết kế với sức bền tối thiểu theo nhóm cơ cấu M8. Đường kính của cáp không được nhỏ hơn 6 mm. Cáp dẫn động làm việc ngoài trời phải là loại cáp thép mạ kẽm.
Cabin phải có chuyển động độc lập với tải.
Trong trường hợp cabin va đập vào vật cản hoặc các cơ cấu treo bị lỏng, các chuyển động của thiết bị nâng sẽ tự động dừng. Các thiết bị để đưa thiết bị nâng trở lại hoạt động không phải là kiểu tự khởi động lại.
Nếu tốc độ va chạm lớn hơn 20 m/phút, thì phải lắp đặt đệm giảm chấn kiểu hấp thụ năng lượng.
Lối vào cabin thường được sử dụng là từ sàn cùng mức với sàn cabin điều khiển và sàn phải có lan can bảo vệ. Lối vào qua sàn hoặc qua nóc cabin chỉ được sử dụng khi không gian thực tế bị hạn chế.
Khi lối vào cabin trực tiếp qua cầu thang, sàn hoặc hành lang, thì khe hở nằm ngang tới lối vào cabin không được vượt quá 0,15 m và mức chênh lệch giữa độ cao sàn và sàn cabin không được vượt quá 0,25 m.
Khoảng trống phía trên các lối đi ít được sử dụng được bố trí bên trong kết cấu của thiết bị nâng có thể được giảm xuống tối thiểu bằng 1,3 m, đồng thời chiều rộng phải được tăng lên bằng 0,7 m, thay đổi tuyến tính với sự giảm chiều cao. Khoảng trống phía trên các sàn chỉ dùng để bảo dưỡng thiết bị có thể được giảm xuống tới 1,3 m.
Đối với các lối đi dọc theo tường nhà xưởng hoặc kết cấu vách đặc, thì được phép dùng tay vịn thay cho lan can. Khoảng cách giữa các tay vịn không được lớn hơn 1 m.
Các thang có chiều cao lớn hơn 8 m phải có sàn nghỉ tại vị trí trung gian. Đối với các cầu thang cao hơn, thí dụ như đối với các cần trục tháp dùng trong xây dựng thì có thể bố trí thêm các sàn nghỉ trung gian mà khoảng cách theo chiều thẳng đứng giữa các sàn nghỉ không được lớn hơn 8 m. Nếu bị hạn chế về không gian thì có thể lắp đặt các thang liên tục đơn ở các sàn nghỉ dọc theo thang.
Độ nghiêng của các cầu thang không được vượt quá 65o, chiều cao của từng bậc thang không được vượt quá 0,25 m (0,2 m đối với các cần trục tháp) và chiều rộng của bậc thang không được nhỏ hơn 0,15 m.
Nếu có thể, tỷ lệ sau được áp dụng:
2 x chiều cao của bậc thang + 1 chiều rộng của bậc = 0,63 m
Khoảng cách giữa các bậc thang là đều nhau. Trong trường hợp các cầu thang chính, thì khoảng cách giữa các chấn song đứng của lan can không được nhỏ hơn 0,6 m, với các cầu thang khác thì khoảng cách giữa các chấn song đứng của lan can chỉ yêu cầu bằng 0,5 m là đủ.
Bề mặt bậc cầu thang phải là bề mặt chống trượt.
Các cầu thang phải lắp đặt lan can ở cả 2 bên; khi một bên của cầu thang có vách thì bên này chỉ cần lắp đặt tay vịn.
Chiều dài của thanh ngang giữa hai thành thang không được nhỏ hơn 0,3 m; khoảng cách giữa các thanh ngang phải đều nhau và không được lớn hơn 0,3 m. Các thanh ngang phải cách các bộ phận kết cấu cố định tối thiểu là 0,15 m. Thanh ngang phải chịu được một lực bằng 1200 N tác dụng tại giữa thanh mà không có biến dạng vĩnh cửu.
Các lỗ mà thang chui qua phải không nhỏ hơn 0,63 m x 0,63 m hoặc nhỏ hơn lỗ có đường kính 0,8 m.
Các thang cao hơn 5 m thì phải lắp đặt vòng bao an toàn từ độ cao 2,5 m.
Khoảng cách giữa các vòng bao an toàn phải không lớn hơn 0,9 m. Các vòng bao an toàn phải được liên kết với nhau tối thiểu bằng ba thanh dọc cách đều nhau.
Trong mọi trường hợp, một thanh dọc liên kết các vòng bao an toàn phải đặt tại điểm chính giữa đối diện với đường tâm thẳng đứng của thang.
Độ bền của các vòng bao an toàn được gia cường bằng các thanh dọc cần phải đủ để chịu được một lực bằng 1000 N phân bố trên đoạn 0,1 m tại bất kỳ điểm nào của vòng bao an toàn mà không bị biến dạng.
Vai thang phải được kéo dài tối thiểu 1 m ra phía trên thanh ngang trên cùng, trừ khi có bố trí một vài tay nắm thích hợp khác. Nếu không gian bị hạn chế, thì vai thang kéo dài 0,8 m được chấp nhận.
Các vòng bao an toàn không cần thiết phải bố trí trên những thang ở bên trong kết cấu mà chúng có thể tác dụng như bảo vệ an toàn và ở đó có khoảng cách từ 0,7 m đến 0,8 m giữa thang và mặt đối diện. Các bộ phận kết cấu có thể được xem như tương đương với các vòng bao an toàn với điều kiện các bộ phận kết cấu được bố trí sao cho khoảng cách vuông góc giữa các thanh ở khu vực nguy hiểm luôn nhỏ hơn 0,75 m và vòng tròn nội tiếp giữa thang và các thanh đứng nhỏ hơn 0,75 m.
Phải bố trí các sàn nghỉ cho các thang tại đoạn thứ nhất không cao hơn 10 m, Còn các đoạn tiếp sau cách nhau 8 m.
Với các dẫn động thủy lực kiểu khác, các chuyển động trên phải được dừng lại bằng các phanh tự động, được hoạt động bằng các điều khiển tự khởi động lại.
Phạm vi của cơ cấu nâng hoạt động điện phải được giới hạn tại các vị trí cao nhất và thấp nhất cho phép của tải nâng bằng công tắc giới hạn ngắt tự động (công tắc giới hạn sự cố), có liên quan đến khoảng cách yêu cầu phải giảm tốc. Sự chuyển động trở lại từ các vị trí giới hạn chỉ có thể thực hiện bằng thiết bị điều khiển. Nếu trong quá trình hoạt động bình thường mà chạm đến vị trí giới hạn, thì phải trang bị thêm một công tắc giới hạn phụ và hoạt động độc lập. Trong trường hợp này, khi công tắc giới hạn phụ đã được ngắt, có thể tác động phục hồi chuyển động trở lại bằng việc sử dụng thiết bị điều khiển, nhưng nếu công tắc giới hạn sự cố đã được ngắt thì không thể phục hồi chuyển động trở lại.
Cơ cấu nâng được truyền động từ động cơ đốt trong và khớp nối cơ khí mà không thông qua dẫn động điện, thủy lực hoặc khí nén trung gian thì có thể trang bị thiết bị báo động bằng âm hiệu hoặc đèn hiệu thay cho các công tắc giới hạn.
Thiết bị nâng và xe tời hoạt động điện phải được trang bị các thiết bị như phanh guốc, đệm giảm chấn kiểu cao su, lò xo hoặc thủy lực hoặc các thiết bị đặc biệt khác có khả năng hấp thụ một nửa động năng của các khối lượng đang chuyển động tại tốc độ di chuyển định mức và sao cho sự giảm tốc lớn nhất trong cabin điều khiển không được vượt quá 5 m/s2.
Nếu thường xuyên phải giới hạn tốc độ di chuyển trong quá trình hoạt động thông thường thì sự giảm tốc lớn nhất trong cabin điều khiển phải không vượt quá 2,5 m/s2.
Thiết bị nâng và xe tời được điều khiển từ xa, phải được trang bị công tắc ngắt giới hạn khi tốc độ di chuyển vượt quá 40 m/phút.
Khi điều kiện hoạt động của thiết bị nâng được yêu cầu đối với các điều kiện gió nhất định, thiết bị đo gió và thiết bị báo động phải được trang bị trên thiết bị nâng.
Cơ cấu di chuyển của thiết bị nâng phải được trang bị thiết bị gạt khi các chướng ngại vật có thể nằm trên ray.
Khi có hai hoặc nhiều thiết bị nâng chạy trên cùng một đường ray, thì phải trang bị các thiết bị đặc biệt để phòng ngừa đâm va.
Trong phạm vi hoạt động của thiết bị nâng hoặc xe tời, phải có biện pháp phù hợp bảo vệ an toàn cho người; như bằng việc sử dụng các tấm biển cảnh báo, đèn chớp, báo động âm thanh... hoặc nếu cần thiết, bằng thiết bị dừng tự động.
Với cơ cấu thay đổi tầm với của cần hoạt động điện thì chuyển động của cần tại vị trí giới hạn phải được giới hạn bằng các công tắc giới hạn ngắt tự động (công tắc giới hạn ngắt sự cố) có liên quan đến khoảng cách yêu cầu phải giảm tốc.
Sự chuyển động trở lại từ các vị trí giới hạn chỉ có thể thực hiện bằng thiết bị điều khiển.
Cơ cấu thay đổi tầm với của cần được truyền động từ động cơ đốt trong và khớp nối cơ khí mà không thông qua dẫn động điện, thủy lực hoặc khí nén trung gian thì có thể trang bị thiết bị báo động bằng âm hiệu hoặc đèn hiệu thay cho công tắc ngắt giới hạn hành trình.
Tương tự, cơ cấu quay cần được dẫn động điện với góc quay được giới hạn thì chuyển động quay phải được giới hạn bằng công tắc giới hạn ngắt khẩn cấp tự động.
Ngoài ra, các lực bất thường chẳng hạn như lực va chạm vào đệm giảm chấn, va chạm và lắp ráp sẽ không làm thiết bị nâng hoặc xe tời bị lật hoặc đổ.
Các thiết bị nâng có cần và xe tời có dầm chìa mà có thể bị lật do quá tải, và những thiết bị nâng có sức nâng không phụ thuộc vào tầm với của cần phải được trang bị công tắc ngắt bảo vệ quá tải; tuy nhiên, khi sức nâng thay đổi theo tầm với thì công tắc này cũng hoạt động như một công tắc giới hạn mômen tải. Các công tắc giới hạn nên có tác động đưa trở về phạm vi giới hạn cho phép của mômen tải bằng cách đảo chiều chuyển động hoặc khi xảy ra quá tải do tải nâng thì sẽ dùng thiết bị điều khiển để hạ tải xuống.
Các thiết bị nâng có cơ cấu nâng và cơ cấu thay đổi tầm với được truyền động từ động cơ đốt trong và khớp nối cơ khí mà không thông qua dẫn động điện, thủy lực hoặc khí nén trung gian thì có thể trang bị thiết bị báo động bằng âm hiệu hoặc đèn hiệu thay cho công tắc ngắt bảo vệ quá tải.
Các thiết bị nâng phải được trang bị các thiết bị phát tín hiệu ánh sáng và âm thanh khi các cơ cấu hoạt động có thể gây nguy hiểm cho người xung quanh khi thiết bị nâng bắt đầu nâng hàng, khi thiết bị nâng đang di chuyển...
|
Độ sâu hào hố (m) |
Khoảng cách cho phép nhỏ nhất đối với các loại đất (m) |
||||
|
Cát sỏi |
á cát |
á sét |
Sét |
Hoàng thổ |
|
|
1 |
1,5 |
1,25 |
1 |
1 |
1 |
|
2 |
3 |
2,4 |
2 |
1,5 |
2 |
|
3 |
4 |
3,6 |
3,25 |
1,75 |
2,5 |
|
4 |
5 |
4,4 |
4 |
3 |
3 |
|
5 |
6 |
5,3 |
4,75 |
3,5 |
3,5 |
a) Kiểm tra cuối cùng các đường hàn bao gồm:
- Kiểm tra kích thước và kiểm tra bên ngoài;
- Kiểm tra không phá huỷ tổ chức bên trong và độ ngấu của các mối hàn bằng tia X hoặc và/hoặc bằng phương pháp siêu âm;
Kiểm tra không phá huỷ các khuyết tật bề mặt, đặc biệt phát hiện ra các vết nứt bên ngoài bằng thử thẩm thấu chất lỏng và/hoặc bằng hạt từ, phương pháp thử bằng hạt từ còn có thể phát hiện ra các vết nứt không nhìn thấy trên bề mặt (nhưng rất gần với bề mặt ngoài của mối hàn).
b) Kiểm tra kích thước và kiểm tra bên ngoài
(1) Chiều cao tính toán của mối hàn góc phải được kiểm tra bằng thước đo.
Đăng kiểm viên kiểm tra chiều cao của mối hàn so với kích thước được nêu trên các bản vẽ được duyệt. Việc kiểm tra này được thực hiện theo xác suất.
(2) Kiểm tra bên ngoài đối với tất cả các đường hàn trong kết cấu của thiết bị nâng hoặc bệ đỡ và các chi tiết của chúng.
Các đường hàn phải đều và không có vết lõm ở cuối đường hàn. Các mối hàn góc phải không được lồi và các mối hàn giáp mép phải không được rỗng hoặc lõm hoặc các khuyết tật bề mặt khác.
c) Kiểm tra không phá hủy
(1) Phạm vi và phương pháp kiểm tra không phá huỷ phải được xác định thống nhất giữa Cơ sở chế tạo và Đăng kiểm. Những điểm kiểm tra và phương pháp kiểm tra phải được xác lập trên các bản vẽ hoặc hồ sơ trình Đăng kiểm duyệt.
Trong các bản vẽ được duyệt, Đăng kiểm có thể yêu cầu kiểm tra không phá huỷ những bộ phận đặc biệt ngoài những yêu cầu của nhà chế tạo thực hiện kiểm tra thông thường trên các bộ phận kết cấu khác.
(2) Các phương pháp và các tiêu chuẩn chấp nhận đối với thử tia X và siêu âm hoặc các phương pháp khác phải phù hợp với các tiêu chuẩn liên quan được áp dụng.
(3) Chất lượng mối hàn của các cấu kiện kết cấu thép chịu tải phải được dò khuyết tật bằng siêu âm hoặc chụp quang tuyến X (Rơn ghen, Gamma...). Khi kiểm tra phải tiến hành không nhỏ hơn 25% chiều dài của mối hàn, nhất thiết phải kiểm tra ở chỗ các đường hàn giao nhau. Các mối hàn giáp mép của các tiết diện ngang của thanh cần, các bộ phận chịu tải quan trọng của thiết bị nâng phải được dò khuyết tật bằng siêu âm hoặc chụp quang tuyến X trên toàn bộ chiều dài đường hàn.
(4) Phải kiểm tra tất cả các điểm giao nhau giữa đường hàn dọc và đường hàn ngang và các vùng chịu ảnh hưởng nhiệt bằng phương pháp không phá hủy phù hợp. Ngoài ra sự phát hiện các vết nứt theo hệ thống phải được thực hiện bằng kiểm tra thẩm thấu chất lỏng và / hoặc bằng hạt từ.
(5) Các đường hàn có mặt cắt ngang lớn, đặc biệt hàn trên thép đúc, thép rèn, các mối hàn chịu ứng suất lớn, các mối hàn nối các mã cũng như các mối hàn được thực hiện trong điều kiện khó khăn (ví dụ: các mối hàn trần) phải được kiểm tra sau khi thoả thuận với Đăng kiểm.
(6) Trong một số trường hợp đặc biệt, Đăng kiểm có thể yêu cầu kiểm tra sau khi thử tải.
d) Sửa chữa khuyết tật
(1) Khi phát hiện được khuyết tật trong quá trình kiểm tra, Đăng kiểm viên thông báo các yêu cầu phải sửa chữa, khắc phục.
Các khuyết tật không thể chấp nhận phải được loại bỏ và nếu số lượng các khuyết tật quá nhiều, đường hàn phải được hàn lại toàn bộ. Sau khi sửa chữa hàn lại việc kiểm tra được tiến hành theo quy định.
(2) Các sửa chữa quan trọng phải được thực hiện theo thoả thuận với Đăng kiểm.
Những chỗ sửa chữa được quyết định bởi nhà chế tạo phải thông báo cho Đăng kiểm biết. Kết quả của kiểm tra ban đầu và kiểm tra sau sửa chữa phải được trình lên Đăng kiểm xem xét.
(3) Khi số lượng các khuyết tật nhiều hoặc các khuyết tật lặp lại được phát hiện, khối lượng kiểm tra sẽ được tăng lên theo yêu cầu của Đăng kiểm.
Từng chủng loại phương tiện, thiết bị xếp dỡ theo thiết kế đã thẩm định phải được Cục Đăng kiểm Việt Nam chứng nhận Kiểu sản phẩm (Type Approval) và kiểm tra từng sản phẩm khi chế tạo để cấp Giấy chứng nhận.
|
Loại kiểm tra |
Thời gian thực hiện |
Khối lượng kiểm tra |
|
Lần đầu |
Trước khi đưa vào sử dụng |
- Kiểm tra, xem xét - Thử tĩnh bằng 125% SWL và thử động bằng 110% SWL. |
|
Hàng năm |
12 tháng một lần |
- Kiểm tra, xem xét. - Thử tĩnh và thử động bằng SWL. |
|
Định kỳ |
3 năm một lần |
- Kiểm tra, xem xét. - Thử tĩnh bằng 125% SWL và thử động bằng 110% SWL. |
|
Bất thường |
- Sau khi sửa chữa, trang bị lại hoặc thay thế các chi tiết. - Sau khi hoán cải thiết bị nâng, chuyển thiết bị nâng đến vị trí làm việc mới. - Sau khi sửa chữa sau tai nạn. |
- Kiểm tra, xem xét - Thử tĩnh bằng 125% SWL và thử động bằng 110% SWL. |
a) Kiểm tra lần đầu
(1) Thực hiện sau khi chế tạo mới, hoán cải và đăng ký lần đầu. Khối lượng kiểm tra gồm: Xem xét sự hoàn hảo và hoạt động tốt của cơ cấu và trang bị điện của máy, tay lái và hệ thống phanh, móc nối, hộp truyền động và cơ cấu lùi, cần dẫn động trước và trục lái phía sau, trục truyền động, thiết bị chiếu sáng và tín hiệu cũng như dụng cụ mang hàng của chúng.
(2) Ngoài ra trong lần kiểm tra lần đầu xe nâng phải xem xét thiết bị sau đây:
Tay lái, phanh, sát xi: Kiểm tra trạng thái của ổ đỡ và khe hở làm việc của cặp trục lái, sự liên kết của tay lái; Kiểm tra hành trình tự do của bàn đạp phanh; kiểm tra sự bắt chặt của các bu lông mặt bích, mối lối liên kết các đăng, bánh trục của cầu dẫn động (trục lắp cầu sau) và liên kết của cầu trước với cầu sau và khung máy; kiểm tra sự bắt chặt của ổ đỡ bánh xe điều khiển và dẫn động; kiểm tra trang thái của tấm nhíp, bu lông chỉnh tâm và sự bắt chặt của các quang treo nhíp; kiểm tra trạng thái của các mối hàn khung máy; kiểm tra các lốp xe.
Hệ thống khung nâng và thuỷ lực: Kiểm tra sự điều chỉnh sức căng của xích bàn trượt; kiểm tra mức dầu trong hệ thống thuỷ lực; kiểm tra phớt chắn dầu của xi lanh nâng và độ nghiêng nâng hàng khi làm việc toàn tải.
(3) Sau khi kiểm tra lần đầu phải tiến hành thử tĩnh và thử động phù hợp với yêu cầu sau đây:
Thử tĩnh: Tải trọng thử bằng 125% SWL. Mục đích là để kiểm tra độ bền chung của xe nâng và độ bền riêng của các chi tiết cũng như độ ổn định dọc của xe nâng.
Khi thử tĩnh xe nâng, tải trọng thử được đặt ở cơ cấu nâng hàng sao cho trọng tâm của tải trọng thử phù hợp với chỉ dẫn trong lí lịch của xe nâng.
Tải trọng thử được nâng lên đến độ cao từ 100 - 200 mm. Xe nâng được xem như đạt yêu cầu nếu trong vòng 10 phút hàng nâng không bị rơi, cũng như không có vết nứt hoặc biến dạng và có các hư hỏng khác.
Thử động: Tải trọng thử lấy bằng sức nâng cho phép và được tiến hành ngay sau khi thử tĩnh đạt yêu cầu. Mục đích của việc thử động là kiểm tra sự hoạt động của các cơ cấu, phanh, các bộ phận điều khiển chuyển động trong phạm vi của vùng di chuyển làm việc.
b) Kiểm tra định kỳ 12 tháng/ 1 lần, khối lượng kiểm tra gồm:
Xem xét sự hoàn hảo và hoạt động tốt của các cơ cấu và thiết bị thuỷ lực, cần dẫn động trước và trục lái phía sau, trục truyền động, thiết bị chiếu sáng và tín hiệu cũng như thiết bị mang hàng của chúng.
Kiểm tra tay lái, phanh và sát xi: Kiểm tra trạng thái của ổ đỡ và khe hở làm việc của cặp trục lái, sự liên kết của tay lái; kiểm tra hành trình tự do của bàn đạp phanh; kiểm tra sự bắt chặt các bu lông mặt xích, mối lối liên kết các đăng, bánh trục của cầu dẫn động (trục lắp cầu sau) và liên kết của cầu trước với cầu sau và khung máy; kiểm tra sự bắt chặt của ổ đỡ bánh xe điều khiển và dẫn động, kiểm tra trạng tháI của các tấm nhíp, bu lông chỉnh tâm và sự bắt chặt của các quang treo nhíp, kiểm tra trạng thái của các mối hàn khung máy; kiểm tra các lốp xe.
Kiểm tra hệ thống khung nâng và thuỷ lực.
Thử tĩnh bằng 125% SWL và thử động bằng SWL.
c) Kiểm tra bất thường, thực hiện trong các trường hợp sau:
(1) Sau khi sửa chữa, trang bị lại hoặc thay thế các chi tiết;
(2) Sau khi hoán cải phần di chuyển, vỏ hoặc khung nâng hàng;
(3) Sau khi sửa chữa tai nạn.
Khối lượng kiểm tra và thử được tiến hành như khi kiểm tra định kỳ.
(a) Nếu thiếu một yêu cầu nào đó theo Quy chuẩn hoặc;
(b) Không được kiểm tra theo quy định hoặc;
(c) Quá thời hạn kiểm tra hoặc;
(d) Các thiết bị thực tế không còn phù hợp với giấy chứng nhận đã cấp hoặc
(e) Sau khi bị tai nạn hoặc bị huỷ bỏ.
Cục Đăng kiểm Việt Nam sẽ cấp lại Giấy chứng nhận sau khi đã được kiểm tra, thử và cấp biên bản kiểm tra phù hợp theo quy định của quy chuẩn này.
Tuân thủ các quy định, yêu cầu kỹ thuật của quy chuẩn này và phải được Đăng kiểm chứng nhận.
Chịu trách nhiệm sửa chữa, bảo dưỡng để bảo đảm tiêu chuẩn an toàn kỹ thuật và bảo vệ môi trường của các thiết bị nâng giữa hai kỳ kiểm tra của đơn vị Đăng kiểm để duy trì tình trạng kỹ thuật của phương tiện, thiết bị xếp dỡ theo đúng các quy định của Quy chuẩn này.
PHỤ LỤC 1
CÁC DUNG SAI CỦA THIẾT BỊ NÂNG VÀ ĐƯỜNG RAY
Các dung sai quy định dưới đây được áp dụng đối với cầu trục, cổng trục và các cần trục có cần di chuyển, nhưng không áp dụng cho cần trục đường sắt. Đối với các cần trục được lắp dựng chỉ để sử dụng tạm thời (ví dụ như các cần trục dùng trong xây dựng) thì các quy định này chỉ được áp dụng tới mức có thể thi hành được và trong mỗi trường hợp riêng biệt phải được Đăng kiểm xem xét.
1.1 Phương pháp đo
Khi dùng thước dây để đo, phải sử dụng kiểu thước dây bằng thép có vạch chia. Các quy định đối với việc sử dụng kiểu thước đo này phải được xem xét. Các số liệu đo phải được hiệu chỉnh do độ chùng của thước dây cũng như độ chênh lệch của nhiệt độ môi trường so với nhiệt độ tiêu chuẩn. Toàn bộ các kích thước trên một thiết bị nâng phải được đo trên cùng một thước và cùng một lực căng thước.
1.2 Dung sai chế tạo đối với thiết bị nâng
1.2.1 Độ chênh lệch lớn nhất ÄS của khẩu độ cầu trục s so với kích thước trong bản vẽ thiết kế phải không vượt quá các giá trị sau:
Đối với s £ 15 m : ÄS = ± 2 mm
Đối với s > 15 m : ÄS = ±[2 + 0,15 . (s - 15)] mm (lớn nhất ±15 mm)
(xem Hình 1.2.1)
Hình 1.2.1
1.2.2 Các dầm dọc của thiết bị nâng được đỡ tự do tại 2 đầu dầm phải không có độ võng, ngay cả khi bản vẽ thiết kế không quy định độ vồng lên của dầm. điều kiện này có nghĩa là đường ray của xe con (xe tời) khi thiết bị nâng không mang tải (khi chưa lắp xe con) phải không được võng xuống so với mặt phẳng nằm ngang. Yêu cầu này chỉ áp dụng cho các thiết bị nâng có khẩu độ lớn hơn 20 m.
1.2.3 Trong trường hợp sử dụng đầu ray phẳng, độ lệch của trục bánh xe so với đường nằm ngang khi thiết bị nâng không mang tải phải nằm trong khoảng + 0,2% và - 0,05% (xem Hình 1.2.3)
Hình 1.2.3
Thiết bị nâng không mang tải có nghĩa là dầm dọc chưa lắp xe con, được đỡ tự do tại 2 đầu dầm.
1.2.4 Khoảng cách giữa 2 đường tâm ray di chuyển của xe con so với kích thước danh nghĩa s không được vượt quá ±3mm (xem Hình 1.2.4).
Hình 1.2.4
1.2.5 Trong mặt phẳng vuông góc với phương di chuyển của xe con, chênh lệch độ cao của 2 điểm đối diện của đường ray xe con không được vượt quá 0,15% khoảng cách tâm 2 đường ray của xe con, độ chênh lệch lớn nhất cho phép là 10mm (xem Hình 1.2.5).
Hình 1.2.5
1.2.6 Đường ray của xe con phải được lắp đặt sao cho bề mặt ray phải nằm trong mặt phẳng ngang và độ mấp mô lớn nhất cho phép của bề mặt ray phải không lớn hơn ± 3 mm đối với khoảng cách giữa 2 đường tâm ray tới 3 m và không lớn hơn ± 0,1% đối với khoảng cách giữa 2 đường tâm ray lớn hơn 3 m (xem Hình 1.2.6).
Hình 1.2.6
1.2.7 Trục thẳng đứng của đường ray xe con phải không được lệch so với trục thẳng đứng của bản thành dầm dọc đỡ ray một khoảng lớn hơn một nửa chiều dày của bản thành đó (xem Hình 1.2.7).
Hình 1.2.7
1.2.8 Trục dọc của đường ray xe con không được lệch so với trục dọc lý thuyết một khoảng lớn hơn ±1,0 mm trên một đoạn ray dài 2 m. Phải không có độ lệch trục tại các mối nối ray (xem Hình 1.2.8).
Hình 1.2.8
1.2.9 Trục của lỗ ổ trục bánh xe không được lệch so với trục lý thuyết một góc lớn hơn ± 0,04% trong mặt phẳng nằm ngang (xem Hình 1.2.9).
Hình 1.2.9
1.2.10 Trục của lỗ ổ trục bánh xe đối diện nhau trên hai đường ray, và nếu các bánh xe được lắp trong cụm chân thì trục của 2 lỗ trục cụm chân đối diện nhau phải có độ lệch trục trong mặt phẳng thẳng đứng nhỏ hơn 0,15% khoảng cách giữa 2 tâm bánh xe s, độ lệch trục lớn nhất cho phép là 2 mm (xem Hình 1.2.10).
Hình 1.2.10
1.2.11 Mặt phẳng tâm của các bánh xe lăn trên cùng một đường ray phải không được lệch lớn hơn ±1 mm so với mặt phẳng tâm ray (xem Hình 1.2.11).
Hình 1.2.11
1.2.12 Nếu sử dụng các con lăn dẫn hướng nằm ngang, thì tâm của khoảng cách giữa các con lăn dẫn hướng ở một cụm không được lệch lớn hơn ±1 mm so với trục của ray (xem Hình 1.2.12).
Hình 1.2.12
1.2.13 Dung sai đường kính của các bánh xe phải tương ứng với cấp dung sai h9 theo Tiêu chuẩn ISO. Nếu tốc độ của các bánh xe dẫn động được đồng bộ hóa, thì dung sai cao hơn có thể được yêu cầu. Dung sai đường kính bánh xe phải được xác định tùy từng trường hợp cụ thể. Các dung sai này cũng được áp dụng cho các bánh xe bị động, vì các bánh xe phải được thay thế lẫn cho nhau.
1.3 Dung sai đối với đường ray của thiết bị nâng
Các dung sai được nêu dưới đây áp dụng cho đường ray mới. Nếu trong quá trình sử dụng các dung sai này vượt quá 20%, thì đường ray phải được định tâm lại. Nếu sự di chuyển bị ảnh hưởng nhiều thì phải định tâm lại đường ray ngay cả khi dung sai vẫn chưa đạt đến 20%.
1 - Độ lệch lớn nhất ÄS so với khẩu độ s là:
Khi s £ 15 m: ÄS = ± 3 mm.
Khi s > 15 m: ÄS = ± [3 + 0,25 . (s - 15)] mm, Lớn nhất cho phép (25 mm).
(xem Hình 1.2.1)
Nếu các bánh xe dẫn hướng nằm ngang được trang bị chỉ trên một đường ray, thì dung sai đối với đường ray phía bên kia chỉ có thể được tăng lên ba lần các giá trị nêu trên, nhưng không được vượt quá 25 mm.
2 - Giả thiết rằng khi xe con ở giữa khẩu độ thì độ võng của cả hai đường ray xấp xỉ bằng nhau.
3 - Dung sai cho phép lớn nhất của mặt trên của ray so với độ cao lý thuyết là ±10 mm. Độ cao lý thuyết hoặc là vị trí nằm ngang, hoặc là độ cong vồng lý thuyết (nếu áp dụng). Độ cao của hai đường ray có thể chênh nhau tới 10 mm. Chênh lệch độ cao theo hướng dọc ray tại mỗi điểm cách nhau 2 m không được vượt quá +2 mm.
4 - Độ nghiêng của bề mặt ray không được vượt quá các giá trị sau đây so với vị trí lý thuyết: dọc 0,3 %; ngang 0,3%, xem Hình 1.3.a.
Hình 1.3.a
5 - Độ lệch ngang cho phép lớn nhất của mỗi bên ray trong mặt phẳng nằm ngang là ±10 mm. Độ cong theo chiều dọc ray tại mọi điểm cách nhau 2 m không được vượt quá ±1 mm (xem Hình 1.3.b).
Hình 1.3.b
Đối với thiết bị nâng được dẫn hướng cả hai bên ray bằng các con lăn nằm ngang, các giá trị trên cũng được áp dụng đối với bề mặt bên của ray.
Đối với thiết bị nâng được dẫn hướng chỉ một bên ray, thì yêu cầu về độ thẳng của đường ray không có con lăn dẫn hướng có thể được giảm xuống, theo thỏa thuận với nhà chế tạo.
6 - Không xét đến độ lệch trục tại các mối nối ray. Khuyến nghị nên sử dụng các mối nối ray kiểu hàn.
PHỤ LỤC 2
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Kết cấu kim loại |
Biến dạng, nứt |
Bất kỳ sự biến dạng và nứt nào. |
Phải kiểm tra bằng mắt trên toàn bộ chiều dài để phát hiện biến dạng, nứt. Nếu phát hiện vết nứt thì phải kiểm tra lại bằng quy trình kiểm tra bột từ. |
|
2. Kết cấu kim loại |
Mòn gỉ |
- Chiều dày tấm: + Giảm 10% chiều dày tại mọi điểm; + Giảm 20% tại các khu vực bị hao mòn cục bộ, các khu vực này chỉ là một phần nhỏ của mặt cắt ngang của kết cấu. - Mặt cắt: + Giảm 10% diện tích mặt cắt ngang đối với các bộ phận quan trọng trong trường hợp sự hao mòn phân bố đều trên mặt cắt ngang xem xét. + Giảm 20% cục bộ khi mặt cắt xem xét chỉ là bộ phận kết cấu phụ - Các bộ phận có mặt cắt ngang hình tròn: + Giảm 3% đường kính tại mọi điểm trên các mặt cắt giống nhau. + Giảm 5% cục bộ. |
- Phải tiến hành đo chiều dày và so sánh với chiều dày ban đầu. - Đăng kiểm viên quyết định số điểm phải đo chiều dày phụ thuộc vào điều kiện thực tế. - Các điểm kiểm tra và các giá trị đo phải được ghi chép trên một bản vẽ phác thảo. |
|
3. Các mã trên cần, cột, cầu trục, cổng trục. |
Biến dạng, nứt |
Bất kỳ sự biến dạng và nứt nào. |
Phải kiểm tra kỹ để có thể phát hiện biến dạng, nứt. Nếu phát hiện vết nứt thì phải kiểm tra lại bằng quy trình kiểm tra bột từ. |
|
4. Các mã trên cần, cột, cầu trục, cổng trục. |
Hao mòn |
10% tính theo chiều dày hoặc 5% tính theo đường kính bất kỳ. |
Phải kiểm tra sự hao mòn sau khi làm vệ sinh sạch phần gỉ bên ngoài. |
PHỤ LỤC 3
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Xích / Mắt cuối xích |
Mòn |
Mòn trên 5% tính theo đường kính |
Phải tiến hành kiểm tra xích và mắt cuối xích theo giới hạn hao mòn, đặc biệt ở những bề mặt chịu lực. |
|
2. Xích và mắt nối |
Giãn dài. |
Giãn dài trên 3% đo trên chiều dài 10 - 20 mắt xích. |
Phải tiến hành đo chiều dài xích và so sánh với chiều dài ban đầu. |
|
3. Xích / mắt cuối |
Biến dạng |
Bất kì biến dạng xoắn hoặc uốn nào của mắt cuối. |
Phải tiến hành kiểm tra xích và mắt cuối xích theo tiêu chuẩn về biến dạng. |
|
4. Xích / mắt cuối |
Vết cắt, khía, rãnh. |
Bất kì vết cắt, khía hoặc rãnh có cạnh sắc nào. |
Phải kiểm tra các vết cắt, khía hoặc rãnh của xích hoặc mắt cuối làm giảm độ bền của mắt xích. |
|
5. Xích / Mắt cuối xích |
Vết nứt |
Bất kì vết nứt nào |
Phải kiểm tra xích hoặc mắt cuối xích để phát hiện vết nứt. Chú ý đặc biệt đến khu vực hàn xích. Khu vực treo tải phải dùng quy trình kiểm tra bằng bột từ. |
|
6. Xích / Mắt cuối xích |
Gỉ |
Bất kì chỗ gỉ nào thành lỗ sâu hoặc gỉ quá 5% đường kính. |
Phải kiểm tra xích và mắt cuối xích sau khi làm vệ sinh sạch lớp gỉ ở bên ngoài. |
|
7. Xích và mắt nối |
Xoắn |
Loại bỏ dây xích treo hàng bị xoắn quá nửa vòng trên chiều dài 4 m. |
Phải đo mức độ xoắn của xích, tốt nhất là khi đang được treo tải. |
|
Tải trọng thử (PL): Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
|||
PHỤ LỤC 4
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Dây cáp |
Cơ khí |
Mọi khuyết tật nhìn thấy được |
Phải kiểm tra khuyết tật của thân cáp hoặc tai bắt cáp bằng mắt thường. |
|
2. Dây cáp |
Cháy |
Bất kì dấu hiệu hư hỏng nào do cháy |
Phải tiến hành kiểm tra dây cáp xem có bị hư hại do tiếp xúc với lửa hoặc vật liệu có nhiệt độ cao không |
|
3. Dây cáp |
Hoá chất |
Bất kì dấu hiệu hư hỏng nào do hoá chất |
Phải tiến hành kiểm tra dây cáp xem có bị hư hại do hoá chất gây ra không |
|
4. Dây cáp |
Mốc hoặc mục |
Bất kì sự mốc hoặc mục nào |
Phải tiến hành kiểm tra bên trong sợi cáp để phát hiện mốc hoặc mục. |
|
5. Dây cáp |
Giòn |
Bất kì sự giòn nào của sợi cáp |
Phải kiểm tra sự giòn của sợi cáp do ướt hoặc khô gây ra. |
|
6. Mắt nối đầu cáp |
Lỏng |
Bất kì sự lỏng nào của mắt nối đầu cáp. |
Phải kiểm tra đảm bảo rằng mắt nối đầu cáp ở trạng thái chặt |
|
Tải trọng thử (PL): Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
Chú thích: Phải đặc biệt lưu ý đến các mối nối bằng tay, chỉ sử dụng mối nối “hàng hải”. |
||
PHỤ LỤC 5
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Dây cáp |
Hư hỏng cơ khí |
Bất kì sự hư hỏng cơ khí nào nhìn thấy bằng mắt thường |
Phải kiểm tra hư hỏng bằng mắt thường cả thân cáp hoặc mắt nối đầu cáp. |
|
2. Dây cáp |
Đứt sợi |
Bất kì sự đứt nào trên thân hoặc mắt nối đầu cáp |
Phải tiến hành kiểm tra phát hiện sự đứt sợi cáp. |
|
3. Dây cáp |
Cháy |
Bất kì dấu hiệu hư hỏng nào do cháy |
Phải tiến hành kiểm tra dây cáp xem có bị hư hại do tiếp xúc với lửa hoặc vật liệu có nhiệt độ cao không. |
|
4. Dây cáp |
Hoá chất |
Bất kì dấu hiệu hư hỏng nào do hoá chất |
Phải tiến hành kiểm tra xem dây cáp có tiếp xúc với hoá chất không. Điều này thể hiện ở sự nhạt màu, lỏng của vật liệu cáp (có thể dùng ngón tay làm toè các sợi cáp). |
|
5. Dây cáp |
Hỏng do ma sát |
Bất kì sự hư hỏng nào do ma sát. |
Phải kiểm tra xem dây cáp có bị hư hỏng do ma sát bên ngoài tại các khu vực sáng bóng không. |
|
6. Dây cáp |
Nhiễm bẩn do dầu và mỡ gây ra |
Bất kì sự nhiễm bẩn nào do dầu và mỡ gây ra. |
Phải kiểm tra phát hiện bất kì sự nhiễm bẩn nào do dầu và mỡ gây ra đối với dây cáp mà không thể dùng vải sạch để lau dầu được. |
|
Tải trọng thử (PL): Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
Chú thích: 1. Các dây cáp treo hàng sợi nhân tạo hay bị hư hỏng phải được kiểm tra chặt chẽ mỗi khi sử dụng chúng. 2. Việc sử dụng dây cáp treo hàng sợi nhân tạo phải được hạn chế, chẳng hạn khi yêu cầu nâng nhẹ. |
||
PHỤ LỤC 6
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Dây cáp |
Đứt |
1. Nếu biết số lượng sợi cáp: a/ 10% số sợi trên chiều dài = 8 lần đường kính. b/ Lớn hơn 3 sợi liền nhau. |
Phải kiểm tra toàn bộ chiều dài cáp để phát hiện sự đứt sợi cáp. |
|
2. Nếu không biết số lượng sợi cáp: a/ 5 sợi ở chiều dài = 5 lần đường kính. b/ Lớn hơn 3 sợi liền nhau. |
|||
|
2. Dây cáp |
Xoắn |
Bất kì sự xoắn vĩnh cửu nào |
Phải tiến hành kiểm tra phát hiện các dạng xoắn. |
|
3. Dây cáp |
Mòn |
Bất kì sự hao mòn nào trên bề mặt của các sợi cáp bên ngoài ở chỗ cáp bị bẹp lớn hơn 3/4 đường kính ban đầu của sợi cáp. |
Phải tiến hành kiểm tra bên ngoài dây cáp xem có bị hao mòn ở các sợi bên ngoài không. |
|
4. Dây cáp |
Giảm đường kính |
- 1,2 mm đối với cáp F < 19 mm; - 1,6 mm đối với cáp F = 19 mm đến < 32 mm; - 2,4 mm đối với cáp F = 32 mm đến < 38 mm; - 3,2 mm đối với cáp F = 38 mm đến < 51 mm; - 4,0 mm đối với cáp F > 51 mm. |
Phải tiến hành kiểm tra đo đạc đường kính dây cáp và so sánh với đường kính ban đầu. |
|
5. Dây cáp |
Hỏng do nhiệt |
Bất kì sự hỏng nào do nhiệt gây ra. |
Phải kiểm tra xem dây cáp có bị hư hỏng nhiệt do đèn khò, tia lửa điện... |
|
6. Dây cáp |
Gỉ |
Phải loại bỏ các dây cáp bị gỉ bên trong. Các dây cáp bị gỉ bên ngoài được đánh giá theo |
Kiểm tra bên trong dây cáp bằng cách làm lộ rõ bề mặt tao cáp bên trong. Kiểm tra bên ngoài bằng mắt thường sau khi làm sạch gỉ bên ngoài sợi cáp. |
|
7. Đầu cốt, mối bện hoặc các đầu nối cáp khác |
Biến dạng/ ư hỏng |
Tất cả các biến dạng hoặc hư hỏng sâu dưới |
Phải kiểm tra các đầu nối cáp để phát hiện các biến dạng hoặc hư hỏng như bẹp nát hoặc rạn nứt. |
|
8. Đầu cốt, mối bện hoặc các đầu nối cáp khác |
Lỏng |
Tất cả các chi tiết hoặc đầu nối cáp bị lỏng. |
Phải kiểm tra các khu vực sát kề đầu nối để phát hiện độ bền chặt của đầu nối với dây cáp. |
PHỤ LỤC 7
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Cụm chi tiết |
Biến dạng hoặc xoắn |
Bất kì biến dạng nào so với hình dạng ban đầu. |
Phải kiểm tra biến dạng hoặc xoắn của cụm chi tiết so với hình dạng ban đầu. Điều này đặc biệt quan trọng đối với khuyên treo hình tròn. |
|
2. Cụm chi tiết |
Hao mòn |
Bất kì hao mòn nào vượt quá 5% kích thước ban đầu. |
Phải kiểm tra hao mòn của cụm chi tiết trên tất cả các bề mặt. |
|
3. Cụm chi tiết |
Vết cắt, mẻ, rãnh |
Bất kì vết cắt, mẻ hoặc rãnh nào ảnh hưởng đến độ bền của cụm chi tiết. |
Phải kiểm tra cụm chi tiết bằng mắt thường để phát hiện các vết cắt, mẻ và rãnh, đặc biệt những vết có cạnh sắc. |
|
4. Cụm chi tiết |
Vết nứt |
Bất kì vết nứt nào. |
Phải kiểm tra bằng mắt thường để phát hiện vết nứt. Nếu phát hiện vết nứt thì phải kiểm tra lại bằng quy trình kiểm tra bột từ. |
|
Tải trọng thử (PL): Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
|||
PHỤ LỤC 8
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Ma ní, chốt |
Không đúng chủng loại. |
Loại bỏ bất kì ma ní nào không đúng chủng loại. |
Kích thước của chốt và ma ní sẽ được kiểm tra so với kích thước tiêu chuẩn tra bảng theo tải trọng làm việc an toàn đã được đóng (SWL). |
|
2. Ma ní, chốt |
Hao mòn |
Bất kì hao mòn đường kính nào vượt quá 5% kích thước ban đầu |
Phải đo kích thước ma ní và chốt so sánh với kích thước. Phải kiểm tra sự lắp ráp. |
|
3. Ma ní, chốt |
Biến dạng |
Bất kì dấu hiệu biến dạng nào |
Phải tiến hành kiểm tra ma ní, chốt để phát hiện các biến dạng / méo hiện có. |
|
4. Ma ní, chốt |
Vết cắt, khía, rãnh. |
Bất kì vết cắt, khía rãnh có cạnh sắc nào. |
Phải tiến hành kiểm tra phát hiện các vết cắt, khía, rãnh làm giảm độ bền của chi tiết. |
|
5. Ren trục / Ren lỗ |
Mòn |
Bất kì hao mòn nào gây bẹt đỉnh ren. |
Phải kiểm tra độ hao mòn ren của cả chốt và lỗ chốt |
|
6. Lỗ chốt / Lỗ ren |
Sự thẳng hàng |
Bất kì sự không thẳng hàng nào. |
Phải kiểm tra đảm bảo rằng hai lỗ thẳng hàng. |
|
7. Ma ní, chốt |
Vết nứt |
Bất kì vết nứt nào. |
Phải kiểm tra vết nứt tại khu vực chịu tải của chốt và ma ní theo quy trình kiểm tra bằng bột từ. |
|
Tải trọng thử (PL): Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
|||
PHỤ LỤC 9.1
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Thân móc |
Hao mòn |
Lớn hơn chiều dày ban đầu 10% ở vùng A ; 5% ở vùng B. (Xem Hình vẽ minh hoạ dưới đây) |
Phải kiểm tra và đo đạc sự hao mòn của móc treo. |
|
2. Thân móc |
Xoắn |
Bất kì sự xoắn nào theo trục móc đều phải loại bỏ |
Phải kiểm tra thân móc để phát hiện bất kì sự xoắn nào của móc so với trục móc. |
|
3. Miệng móc treo |
Biến dạng |
Bất kì sự biến dạng nào của miệng móc treo. |
Phải tiến hành đo khe hở miệng móc treo giữa hai điểm tâm quy định và so sánh với kích thước ban đầu. |
|
4. Thân móc |
Nứt |
Bất kì vết nứt nào |
Phải tiến hành kiểm tra phát hiện các vết nứt bằng mắt thường. Nếu phát hiện thấy vết nứt thì phải kiểm tra lại bằng quy trình kiểm tra bột từ. |
|
5. Thân móc |
Cơ khí/Hư hỏng |
Bất kì vết cắt, khía hoặc rãnh ảnh hưởng đến việc sử dụng an toàn. |
Phải kiểm tra thân móc để phát hiện hư hỏng cơ khí. |
|
6. Phần có ren trên thân móc. |
Hao mòn |
Hao mòn cho phép lớn nhất của đường kính phần có ren là 5 % đường kính ban đầu. |
Phải kiểm tra và đo đạc sự hao mòn của phần có ren trên thân móc treo. |
|
7. Khuyên móc |
Méo |
Bất kì sự biến dạng nào của khuyên móc. |
Phải kiểm tra để phát hiện sự biến dạng của khuyên móc, nếu móc có khuyên treo. |
|
Tải trọng thử (PL): - Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). - Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
|
||
|
Chú thích: Việc kiểm tra mỗi móc treo phải bao gồm các việc sau:
|
|||
PHỤ LỤC 9.2
QUY TRÌNH THỬ MÓC TREO KÉP
Móc treo kép phải được thử tải ở một trạng thái hoạt động (đồng bộ đối với điều kiện tải trọng thử (PL) được treo theo hình vẽ (a)).
Tuỳ theo cách chọn, có thể thử tải móc treo theo hai phần dưới đây:
1) Tải trọng thử (PL) được treo thẳng đứng, hình (b).
2) Tải trọng thử (PL) được đặt theo phương nằm ngang đồng thời cho mỗi móc, hình (c)
PHỤ LỤC 9.3
PHỤ LỤC 10
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Thân mắt xoay |
Biến dạng |
Bất kì biến dạng nào |
Phải kiểm tra sự biến dạng của mắt xoay so với hình dạng ban đầu. |
|
2. Thân mắt xoay |
Hao mòn |
Bất kì hao mòn nào vượt quá 5% kích thước ban đầu |
Phải kiểm tra sự hao mòn so với kích thước ban đầu. |
|
3. Thân mắt xoay |
Nứt |
Bất kì vết nứt nào |
Phải tiến hành kiểm tra bằng mắt thường để phát hiện vết nứt. Nếu phát hiện được vết nứt thì phải kiểm tra lại theo quy trình kiểm tra bằng bột từ. |
|
4. Thân mắt xoay |
Vết cắt, mẻ, rãnh |
Bất kì vết cắt, mẻ hoặc rãnh nào ảnh hưởng đến an toàn của mắt xoay. |
Phải tiến hành kiểm tra bề mặt mắt xoay để phát hiện các vết cắt, mẻ, rãnh. |
|
Tải trọng thử (PL): Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
Chú thích: Phải kiểm tra các chi tiết của mắt xoay bằng phương pháp thử không phá hủy theo chu kỳ không quá 2 năm. |
||
PHỤ LỤC 11
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Thân tăng đơ |
Biến dạng |
Bất kì biến dạng nào làm thân tăng đơ không thẳng hoặc cản trở chuyển động của phần có ren. |
Phải kiểm tra để phát hiện bất kì sự biến dạng cơ khí nào hoặc sự không thẳng của thân tăng đơ. |
|
2. Thân tăng đơ |
Nứt |
Bất kì vết nứt nào |
Phải kiểm tra bằng mắt thường để phát hiện các vết nứt đặc biệt ở khu vực có ren. Nếu phát hiện được vết nứt thì phải kiểm tra lại theo quy trình kiểm tra bằng bột từ. |
|
3. Thân tăng đơ |
Hao mòn hoặc hư hỏng |
Bất kì hao mòn hoặc hư hỏng nào của phần có ren. |
Phải tiến hành kiểm tra phần có ren trên trục tăng đơ bằng mắt thường để phát hiện độ hao mòn hoặc hư hỏng ren. |
|
4. Đầu tăng đơ |
Biến dạng |
Bất kì biến dạng nào làm đầu tăng đơ không thẳng |
Phải tiến hành kiểm tra từng đầu tăng đơ một để phát hiện biến dạng hoặc không thẳng. |
|
5. Đầu tăng đơ |
Nứt |
Bất kì vết nứt nào |
Phải kiểm tra từng đầu tăng đơ bằng mắt thường để phát hiện vết nứt. Nếu phát hiện được vết nứt thì phải kiểm tra lại theo quy trình kiểm tra bằng bột từ. |
|
6. Đầu tăng đơ |
Hao mòn hoặc hỏng ren. |
Bất kì hao mòn hoặc hỏng ren nào. |
Phải kiểm tra ren của đầu tăng đơ để phát hiện hư hỏng hay mòn. |
|
7. Thân và đầu tăng đơ |
Sửa chữa, thay đổi |
Bất kì sự thay đổi hoặc sửa chữa nào không được Đăng kiểm duyệt y. |
Phải kiểm tra thân và đầu tăng đơ để phát hiện bất kì sự thay đổi hoặc sửa chữa nào không được Đăng kiểm duyệt y. |
|
8. Thân và đầu tăng đơ |
Kích thước sai tiêu chuẩn. |
Bất kì sự khai thác nào của hạng mục so với kích thước tiêu chuẩn theo SWL đã đóng. |
Phải kiểm tra kích thước thân và đầu tăng đơ để so sánh với kích thước tiêu chuẩn theo tải trọng làm việc an toàn đã đóng. |
|
Tải trọng thử (PL): - Vít kéo: + Khi SWL £ 25 t: PL = 1,5 SWL; + Khi SWL > 25 t: PL = 1,2 SWL. - Tăng đơ: PL = 2 x SWL (tấn). |
|||
PHỤ LỤC 12
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Điểm chịu tải (điểm treo) |
Mòn, biến dạng, gỉ |
Bất kì dạng khuyết tật nào làm ảnh hưởng đến sự làm việc êm của thiết bị. |
Biến dạng có thể biểu hiện do sự quá tải. Cần cấm sử dụng và tổng kiểm tra lại toàn bộ. |
|
2. Thiết bị khoá |
Chùng hoặc quá chặt |
Bất kì dạng khuyết tật nào làm ảnh hưởng đến sự làm việc êm của thiết bị. |
|
|
3. Bề mặt cam kẹp |
Mòn |
Mòn quá giới hạn cho phép. |
Phải duy trì bề mặt tiêu chuẩn trên tất cả các bề mặt kẹp. |
|
4. Đường hàn và kết cấu chính |
Nứt |
Bất kì vết nứt nào. |
Phải kiểm tra bằng mắt thường các đường hàn và kết cấu chính để phát hiện vết nứt. Nếu phát hiện vết nứt thì phải kiểm tra lại theo quy trình kiểm tra bằng bột từ. |
|
5. Các lỗ chốt |
Mòn, giãn dài |
Mòn hoặc giãn dài quá giới hạn. |
|
|
6. Má kẹp và mắt xoay |
Chặt hoặc rít quá mức. |
Bất kì khuyết tật nào làm ảnh hưởng đến sự làm việc êm của thiết bị. |
Phải kiểm tra sự làm việc trơn của má kẹp và mắt xoay. |
|
Tải trọng thử (PL): - Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). - Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
|||
PHỤ LỤC 13
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
Hướng dẫn kiểm tra |
|
1. Dầm |
Biến dạng |
Bất kì sự biến dạng, uốn hoặc xoắn nào của dầm. |
Phải kiểm tra trên toàn bộ chiều dài dầm để phát hiện biến dạng, uốn hoặc xoắn dầm. |
|
2. Dầm |
Nứt |
Bất kì vết nứt nào |
Phải kiểm tra bằng mắt thường tình trạng của vật liệu dầm. Phải kiểm tra các vị trí treo và các mối hàn chịu lực để phát hiện vết nứt theo quy trình kiểm tra bằng bột từ. |
|
3. Ngắt cuối |
Thiếu hoặc biến dạng ngắt cuối |
Nếu thiếu hoặc biến dạng ngắt cuối thì phải dừng sử dụng cho đến khi sửa chữa hoặc lắp đủ. |
Phải kiểm tra dầm nâng hàng xem có đủ và thoả mãn các yêu cầu kĩ thuật của ngắt cuối không. |
|
4. Điểm treo |
Thiếu hoặc bu lông liên kết thiếu |
Loại bỏ khi thiếu bất kì một bu lông nào. |
Kiểm tra sự đầy đủ của các bulông liên kết. |
|
5. Điểm treo |
Nứt đường hàn |
Bất kì vết nứt nào. |
Nếu hạng mục được liên kết hàn thì phải kiểm tra vết nứt đường hàn theo quy trình kiểm tra bằng bột từ. |
|
Tải trọng thử (PL): - Khi SWL £ 25 t : PL = 2 x SWL (tấn). - Khi SWL > 25 t : PL = (1,22 x SWL) + 20 (tấn). |
|||
PHỤ LỤC 14.1
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
|
1. Thân móc |
Mòn/gỉ |
Đối với vùng A, nếu bị mòn quá 10% chiều dày ban đầu thì phải loại bỏ. Đối với vùng B, nếu bị mòn quá 5% chiều dày ban đầu thì phải loại bỏ. (xem Phụ lục 9.1) |
|
2. Thân móc |
Xoắn |
Bất kỳ sự xoắn nào. |
|
3. Khuyên treo hoặc mắt xoay |
Biến dạng |
Bất kì sự biến dạng nào của khuyên treo hoặc mắt xoay đều phải loại bỏ |
|
4. Trục móc |
Mòn/gỉ |
Bất kì sự hao mòn nào lớn hơn 5% đường kính ban đầu |
|
5. Thân móc, ren và ma ní |
Nứt |
Bất kì có vết nứt nào đều bị loại bỏ. |
|
6.Ê cu của trục treo móc |
Mòn/gỉ |
Nếu đường kính đỉnh ren bị mòn 5% so với đường kính ban đầu thì phải loại bỏ. |
|
7. Chốt |
Mòn/gỉ |
Nếu chốt bị mòn 5% so với đường kính ban đầu thì phải loại bỏ. |
|
8. Cóc bắt cáp |
Hư hỏng chung |
Phải xác định là cóc bắt cáp không có bất kì một dấu hiệu hư hỏng nào thì mới được sử dụng. |
|
9. Thanh chống tuột cáp. |
|
Phải xác định thanh chống tuột cáp không có bất kì một dấu hiệu hư hỏng nào. Nếu không có thanh này thì phải ghi rõ vào hồ sơ. Nếu thiếu thanh này thì phải loại bỏ hoặc sửa chữa. |
PHỤ LỤC 14.2
HƯỚNG DẪN KIỂM TRA MÓC TREO CÓ MẮT XOAY, KHUYÊN TREO VÀ TRỤC
1. Phải kiểm tra bằng mắt thường thân móc để phát hiện sự hao mòn hoặc gỉ. Bất kì sự phát hiện nào về hao mòn hoặc gỉ đều phải được ghi chép lại cùng với sự đánh giá về độ sâu, rộng.
2. Phải kiểm tra bằng mắt thường thân móc để phát hiện sự biến dạng xoắn.
3. Phải đo khoảng cách mở miệng của móc “t” qua khoảng cách nhỏ nhất của nó và so sánh với khoảng cách ban đầu. Việc mở rộng của miệng móc do mòn, biến dạng hoặc gỉ phải được ghi chép lại vào biên bản.
4. Bất kì vết cắt, rãnh, khía đều phải được mài hết. Phải tránh việc làm tăng nhiệt độ quá lớn và làm thay đổi tiết diện của chi tiết. Mọi công việc sửa chữa đều phải được ghi chép vào biên bản kiểm tra.
5. Phải kiểm tra chiều sâu của các vết nứt. Nếu chiều sâu của vết nứt nhỏ hơn chiều sâu cho phép do hao mòn thì được phép mài vết nứt với sự đồng ý của Đăng kiểm. Nếu chiều sâu của vết nứt lớn hơn chiều sâu cho phép do hao mòn thì phải loại bỏ.
6. Phải tiến hành kiểm tra bằng bột từ hoặc phương pháp không phá huỷ khác theo quyết định của Đăng kiểm.
7. Phải đo và lập số liệu đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của trục treo móc tại vị trí có ren và không có ren. Nếu phát hiện hao mòn hoặc gỉ thì phải ghi lại vào biên bản. Hao mòn cho phép lớn nhất của đường kính đỉnh ren là 5% sơ với đường kính ban đầu.
8. "Sự hư hỏng" bao gồm hư hỏng cơ khí, gỉ hoặc mòn quá giới hạn cho phép, biến dạng hoặc hoạt động không trơn tru.
Chú thích:
Nếu các móc có ê cu được hàn vào trục treo móc thì phải loại bỏ sau 2 năm sử dụng.
PHỤ LỤC 14.3
PHỤ LỤC 14.4
PHỤ LỤC 15.1
HẠNG MỤC KIỂM TRA CỤM PULY ĐƠN TREO MÓC CÓ Ổ ĐỠ XOAY
(Dùng theo hướng dẫn của Phụ lục 15.2 và 15.3)
1. Ổ đỡ bi xoay: Kiểm tra ổ bi hoạt động trơn tru.
2. Thanh chống tuột cáp: Kiểm tra phát hiện sự hư hỏng.
4. 3. Phải loại bỏ hoặc sửa chữa móc treo thiếu thanh chống tuột cáp.
Thiết bị an toàn: Phải có đủ các thiết bị an toàn ở trạng thái hoạt động tốt.
Chú thích:
Khi lắp ráp lại đầu tự do của dây cáp có ổ nêm cáp thì phải:
1. Xiết lại cóc bắt cáp như hình vẽ nêu trong Phụ lục 14.3, hoặc
2. Để đầu cáp tự do có chiều dài từ 150 - 225 mm.
PHỤ LỤC 15.2
HƯỚNG DẪN KIỂM TRA CỤM PULY ĐƠN TREO MÓC CÓ Ổ ĐỠ XOAY
1. Phải kiểm tra thân móc để phát hiện mòn hoặc gỉ. Nếu phát hiện thấy mòn hoặc gỉ thì phải ghi chép lại vào biên bản.
2. Phải kiểm tra bằng mắt thường thân móc để phát hiện biến dạng xoắn.
3. Phải đo khoảng cách mở miệng của móc "t" qua khoảng cách nhỏ nhất của nó và so sánh với khoảng cách ban đầu. Việc mở rộng của miệng móc do mòn, biến dạng hoặc gỉ phải được ghi chép lại vào biên bản.
4. Phải mài nhẵn các vết xước, vết cắt. Lưu ý tránh xảy ra hiện tượng quá nhiệt và thay đổi nhiều tiết diện của chi tiết. Mọi công việc sửa chữa đều phải được ghi chép lại vào biên bản.
5. Phải kiểm tra độ sâu của các vết nứt. Nếu chiều sâu của nó nhỏ hơn phạm vi hao mòn cho phép thì phải mài đến đáy vết nứt, với sự đồng ý của Đăng kiểm. Nếu chiều sâu của nó lớn hơn phạm vi hao mòn cho phép thì phải loại bỏ.
6. Phải tiến hành kiểm tra bằng bột từ hoặc các phương pháp kiểm tra không phá huỷ khác theo quyết định của Đăng kiểm.
7. Phải đo và ghi chép đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của vị trí có ren và vị trí không có ren. Nếu có hiện tượng mòn hoặc gỉ thì phải ghi chép lại vào biên bản. Hao mòn cho phép lớn nhất của đường kính đỉnh ren là 5% sơ với đường kính ban đầu.
8. Phải tiến hành kiểm tra và đảm bảo rằng vú mỡ đã được lắp và hoạt động không bị tắc nghẽn. Phải đo và ghi chép vào biên bản chiều dày của má pu ly.
9. Phải đo và ghi đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của trục pu ly.
10. Phải tiến hành kiểm tra bằng bột từ má pu ly và chốt xoay.
11. Phải kiểm tra ổ bi đỡ xoay bằng mắt thường để phát hiện hư hỏng.
12. "Sự hư hỏng" bao gồm cả hư hỏng cơ khí, biến dạng hoặc hoạt động không trơn tru.
13. "Thiết bị an toàn" bao gồm cả chốt chẻ, bu lông, đai ốc... dùng để liên kết toàn bộ cụm pu ly treo móc. Tất cả các trục đều phải có chiều dài phù hợp và nếu cần thiết phải có bạc lót để chống mài mòn.
Chú thích:
Trong mọi trường hợp, không được phép mài vật liệu quá giới hạn hao mòn cho phép.
PHỤ LỤC 15.3
PHỤ LỤC 16.1
|
Hạng mục |
Dạng khuyết tật |
Tiêu chuẩn loại bỏ |
|
1. Thân móc |
Mòn / Gỉ |
Đối với vùng A, nếu mòn quá 10% chiều dày ban đầu thì phải loại bỏ. Đối với vùng B, nếu mòn quá 5% chiều dày ban đầu thì phải loại bỏ. (xem Phụ lục 9.1) |
|
2. Trục ngang |
Mòn / Gỉ |
Nếu bị mòn quá 5% đường kính ban đầu thì phải loại bỏ. |
|
3. Thân móc |
Xoắn |
Bất kỳ sự xoắn nào theo trục móc đều phải loại bỏ. |
|
4. Miệng móc |
Biến dạng |
Bất kì “Sự mở miệng móc” nào đo được đều phải loại bỏ |
|
5. Trục móc |
Mòn / Gỉ |
Bất kì sự hao mòn đường kính nào quá 5% đường kính ban đầu đều bị loại bỏ. |
|
6. Thân móc hoặc trục ngang |
Hư hỏng cơ khí |
Bất kỳ sự hư hỏng nào ảnh hưởng đến độ an toàn. |
|
7. Thân móc, trục ngang |
Nứt |
Nếu xuất hiện bất kì vết nứt nào đều phải loại bỏ. |
|
8. Ren trục / Đai ốc |
Mòn / Gỉ |
Nếu ren bị mòn quá 5% chiều cao ren ban đầu thì phải loại bỏ. |
|
9. Trục puly |
Mòn / Gỉ |
Nếu bị mòn quá 5% đường kính ban đầu thì phải loại bỏ. |
|
10. ổ bi đỡ và ma ní xoay |
Mòn / Biến dạng |
Bất kì dấu hiệu khác thường về mòn hoặc biến dạng đều được thay thế |
|
11. Pu ly |
Mòn / Hư hỏng cơ khí |
Bất kì dấu hiệu khác thường nào như vết lằn của cáp trên pu ly đều được thay thế (Xem hình vẽ trang sau) |
|
12. Má pu ly |
Mòn / Gỉ, hư hỏng cơ khí |
Nếu bị mòn quá 5% chiều dày ở bất kì vị trí nào cũng phải loại bỏ. |
|
13. Bu lông |
Nói chung |
Nếu bị mòn quá 5% đường kính ở bất kì vị trí nào cũng phải loại bỏ. |
|
14. Thanh chống tuột cáp. |
Nói chung |
Không được có dấu hiệu hư hỏng nào. Nếu không có thanh chống tuột cáp thì phải loại bỏ hoặc sửa chữa. |
|
15. Thiết bị an toàn |
Nói chung |
Tất cả các thiết bị an toàn phải có đầy đủ và ở trạng thái tốt. |
Chú thích:
(a) Mài mòn đối xứng trên cả 2 mặt của rãnh: trường hợp này thường là do bán kính của rãnh puly nhỏ, nhưng cũng có thể do góc xiên của dây cáp quá lớn;
(b) Mài mòn đối xứng tập trung nhiều vào đáy rãnh puly: thông thường trường hợp này là do bán kính của rãnh puly quá lớn;
(c) Mài mòn không đối xứng trên một mặt: thường xảy ra khi mã treo của puly không được tự do, puly không được đặt tự do trong mặt phẳng được tạo bởi 2 chiều của dây (trong trường hợp không có mắt xoay). Trong trường hợp này, mã treo của puly phải được kiểm tra kỹ.
PHỤ LỤC 16.2
HƯỚNG DẪN KIỂM TRA CỤM PULY TREO MÓC
1. Phải kiểm tra thân móc bằng mắt thường để phát hiện mòn hoặc gỉ. Nếu phát hiện sự mòn hoặc gỉ thì phải ghi chép lại với mức độ đánh giá về chiều sâu/rộng.
2. Phải kiểm tra thân móc bằng mắt thường để phát hiện sự xoắn móc.
3. Phải đo khoảng cách mở miệng của móc "t" qua khoảng cách nhỏ nhất của nó và so sánh với khoảng cách ban đầu. Việc mở rộng của miệng móc do mòn, biến dạng hoặc gỉ phải được ghi chép lại vào biên bản.
4. Bất kì dấu hiệu vết nứt nào đều phải đo chiều sâu của nó. Nếu chiều sâu vết nứt nhỏ hơn độ hao mòn cho phép theo kích thước tương ứng thì phải mài sạch vết nứt cho đến đáy, với sự đồng ý của Đăng kiểm. Nếu chiều sâu vết nứt lớn hơn độ hao mòn cho phép thì phải loại bỏ.
5. Phải mài sạch bất kì vết cắt, rãnh khía nào. Cần phải thận trọng để tránh tình trạng quá nhiệt và phải tiến hành mài nghiêng để tranh gây biến đổi lớn tiết diện của chi tiết mài. Mọi công việc sửa chữa phải được ghi vào biên bản.
6. Phải đo đạc đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của cả hai vị trí trục có ren và không có ren rồi ghi vào biên bản. Độ mòn của ren được tính tối đa là 5% chiều cao ren ban đầu.
7. Phải kiểm tra ổ bi đỡ để phát hiện biến dạng hoặc hao mòn quá giới hạn cho phép. Phải kiểm tra hệ thống bôi trơn đảm bảo làm việc bình thường và các vú mỡ phải ở trạng thái thông.
8. Phải kiểm tra puly ở trạng thái quay trơn trước khi tháo. Phải kiểm tra các mép và đáy rãnh puly để phát hiện các mài mòn khác thường.
9. Các má puly, vòng cách ly, tấm giằng phải được kiểm tra hao mòn chiều dày do mòn, gỉ hoặc hư hỏng cơ khí. Chiều dày lớn nhất và nhỏ nhất của mỗi hạng mục phải được đo và ghi chép lại.
10. “Hư hỏng” bao gồm cả hư hỏng cơ khí, biến dạng hoặc hoạt động không bình thường.
11. "Thiết bị an toàn" bao gồm chốt chẻ, bu lông, đai ốc... dùng để liên kết toàn bộ cụm puly treo móc với nhau. Tất cả các trục đều phải có chiều dài phù hợp và nếu cần thiết phải có bạc lót để chống mài mòn.
Chú thích:
Trong mọi trường hợp, không được phép mài vật liệu vượt quá giới hạn hao mòn cho phép.
MỤC LỤC
1 Quy định chung ............................................................................................................
1.1 Phạm vi điều chỉnh .......................................................................................................
1.2 Đối tượng áp dụng ......................................................................................................
1.3 Giải thích từ ngữ ..........................................................................................................
2. Quy định kỹ thuật .........................................................................................................
2.1 Quy định về thiết kế và hồ sơ kỹ thuật ..........................................................................
2.2 Đóng dấu và gắn nhãn hàng hoá của Cơ sở chế tạo ......................................................
2.3 Các quy định an toàn về kết cấu ...................................................................................
2.4 Thiết bị cơ khí ..............................................................................................................
2.5 Thiết bị thuỷ lực ...........................................................................................................
2.6 Thiết bị an toàn ............................................................................................................
2.7 Quy định an toàn trong lắp đặt .....................................................................................
2.8 Quy định về vật liệu chế tạo, nhiệt luyện và hàn .............................................................
3 Quy định về quản lý ......................................................................................................
4 Trách nhiệm của các cơ quan, tổ chức, cá nhân ...........................................................
5 Tổ chức thực hiện .........................................................................................................
Phụ lục1 Các dung sai của thiết bị nâng và đường ray ........................................................
Phụ lục 2 Hạng mục kiểm tra kết cấu kim loại .....................................................................
Phụ lục 3 Hạng mục kiểm tra xích và dây xích treo hàng ......................................................
Phụ lục 4 Hạng mục kiểm tra dây cáp treo hàng sợi tự nhiên ...............................................
Phụ lục 5 Hạng mục kiểm tra dây cáp treo hàng sợi nhân tạo ..............................................
Phụ lục 6 Hạng mục kiểm tra dây cáp treo hàng sợi thép ....................................................
Phụ lục 7 Hạng mục kiểm tra khuyên treo và các mắt nối khác .............................................
Phụ lục 8 Hạng mục kiểm tra maní ......................................................................................
Phụ lục 9.1 Hạng mục kiểm tra móc treo .............................................................................
Phụ lục 9.2 Quy trình thử móc treo kép ...............................................................................
Phụ lục 9.3 Các kiểu móc treo - Các kích thước chính phải đo kiểm tra ................................
Phụ lục 10 Hạng mục kiểm tra mắt xoay .............................................................................
Phụ lục 11 Hạng mục kiểm tra tăng đơ và vít kéo ................................................................
Phụ lục 12 Hạng mục kiểm tra các kẹp hàng tấm và dầm ....................................................
Phụ lục 13 Hạng mục kiểm tra dầm nâng hàng, khung nâng hàng ........................................
Phụ lục 14.1 Hạng mục kiểm tra móc treo có mắt xoay, khuyên treo và trục .........................
Phụ lục 14.2 Hướng dẫn kiểm tra móc treo có mắt xoay, khuyên treo và trục .......................
Phụ lục 14.3 Phương pháp bắt cóc cáp chuẩn ....................................................................
Phụ lục 14.4 Các móc có mắt xoay hoặc khuyên treo hoặc trục treo ....................................
Phụ lục 15.1 Hạng mục kiểm tra cụm puly đơn treo móc có ổ đỡ xoay ................................
Phụ lục 15.2 Hướng dẫn kiểm tra cụm puly đơn treo móc có ổ đỡ xoay ..............................
Phụ lục 15.3 Cụm puly đơn treo móc có ổ đỡ xoay ............................................................
Phụ lục 16.1 Hạng mục kiểm tra cụm puly treo móc ............................................................
Phụ lục 16.2 Hướng dẫn kiểm tra cụm puly treo móc ..........................................................
Lược đồ
Vui lòng Đăng nhập tài khoản gói Tiêu chuẩn hoặc Nâng cao để xem Lược đồ.
Chưa có tài khoản? Đăng ký tại đây