Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 6259-7B:2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép - Trang thiết bị

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 6259-7B:2003

QUY PHẠM PHÂN CẤP VÀ ĐÓNG TÀU BIỂN VỎ THÉP - PHẦN 7B: TRANG THIẾT BỊ

Rules for the classification and construction of sea-going steel ships - Part 7B: Equipment

MỤC LỤC

PHẦN 7A VẬT LIỆU

Part 7A Materials

Chương 1 Qui định chung

1.1. Qui định chung

1.2. Qui trình chế tạo và phê duyệt qui trình chế tạo

1.3. Kiểm soát quá trình chế tạo vật liệu

1.4. Thử và kiểm tra

1.5. Đóng dấu mác thép và giấy chứng nhận thử

Chương 2 Mẫu thử và quy trình thử tính chất cơ học

2.1. Qui định chung

2.2. Mẫu thử

2.3. Qui trình thử tính chất cơ học

Chương 3 Thép cán

3.1. Thép cán dùng đóng thân tàu

3.2. Thép cán tấm dùng chế tạo nồi hơi

3.3. Thép cán tấm dùng chế tạo bình chịu áp lực

3.4. Thép cán dùng ở nhiệt độ thấp

3.5. Thép cán không gỉ

3.6. Thép cán tròn dùng chế tạo xích

3.7. Thép cán tròn dùng chế tạo nồi hơi

3.8. Thép cán tấm độ bền cao đã tôi và ram dùng cho kết cấu

3.9. Thép tấm có lớp phủ không gỉ

3.10. Những qui định bổ sung thép cán tấm dùng đóng thân tàu có chiều dày trên 50 mi-li-mét đến 100 mi-li-mét

3.11. Những qui định bổ sung về tính đồng nhất theo chiều dày của thép

Chương 4 Ống thép

4.1. Ống thép dùng chế tạo nồi hơi và thiết bị trao đổi nhiệt

4.2. Ống thép dùng chế tạo đường ống áp lực

4.3. Ống thép không gỉ

4.4. Ống góp nồi hơi

4.5. Ống thép dùng ở nhiệt độ thấp

Chương 5  Thép đúc

5.1. Thép đúc

5.2. Thép đúc dùng chế tạo xích

5.3. Thép đúc không gỉ

5.4. Thép đúc dùng ở nhiệt độ thấp

5.5. Gang xám đúc

5.6. Gang đúc graphit mặt sần hoặc mặt cầu

5.7. Thép không gỉ dùng để đúc chân vịt

Chương 6 Thép rèn

6.1. Thép rèn

6.2. Thép rèn không gỉ

6.3. Thép rèn dùng chế tạo xích

6.4. Thép rèn dùng ở nhiệt độ thấp

Chương 7 Đồng và hợp kim đồng

7.1. Ống đồng và hợp kim đồng

7.2. Hợp kim đồng đúc

Chương 8 Hợp kim nhôm

8.1  Hợp kim nhôm tấm và hình

PHẦN 7B TRANG THIẾT BỊ

Part 7B Equipment

Chương 1 Qui định chung

1.1. Qui định chung

Chương 2 Neo

2.1. Neo

Chương 3 Xích

3.1. Xích

3.2. Xích dàn khoan

Chương 4 Cáp thép

4.1. Cáp thép

Chương 5 Cáp sợi

5.1. Cáp sợi

Chương 6 Bạt che khoang hàng

6.1. Bạt che khoang hàng

Chương 7 Cửa húp lô

7.1. Cửa húp lô

Chương 8 Cửa sổ hình chữ nhật

8.1. Cửa sổ hình chữ nhật

QUY PHẠM PHÂN CẤP VÀ ĐÓNG TÀU BIỂN VỎ THÉP - PHẦN 7B: TRANG THIẾT BỊ

Rules for the classification and construction of sea-going steel ships - Part 7B: Equipment

CHƯƠNG 1 QUY ĐỊNH CHUNG

1.1. Quy định chung

1.1.1. Phạm vi áp dụng

1. Neo, xích neo, cáp thép, cáp sợi, v.v... (sau đây, trong 1.1 của Phần này gọi là “trang thiết bị”) dùng trang bị trên các tàu mang cấp của Đăng kiểm phải được chế tạo và thử phù hợp với những yêu cầu quy định ở các Chương của Phần này, trừ trang thiết bị được Đăng kiểm miễn giảm việc thử và kiểm tra.

2. Những trang thiết bị khác với quy định trong Phần này có thể được đưa vào thiết kế và sử dụng nếu được Đăng kiểm chấp thuận. Trong trường hợp này, các số liệu chi tiết liên quan đến quy trình sản xuất, chế tạo, v.v... của trang thiết bị phải trình Đăng kiểm duyệt.

1.1.2. Vật liệu

1. Vật liệu được dùng để chế tạo trang thiết bị phải phù hợp với những quy định ở các Chương sau đây của Phần này hoặc Phần 7A.

2. Các mẫu thử và quy trình thử vật liệu phải phù hợp với những quy định ở các Chương sau đây của Phần này hoặc Chương 2 Phần 7A.

1.1.3. Quy trình chế tạo

Quy trình chế tạo trang thiết bị phải phù hợp với những quy định ở các Chương sau đây của Phần này.

1.1.4. Thử và kiểm tra

1. Trang thiết bị phải được thử và kiểm tra dưới sự chứng kiến của Đăng kiểm viên và phải phù hợp với những quy định ở các Chương sau đây của Phần này.

2. Các trang thiết bị khác với quy định trong Phần này, phải được thử và kiểm tra theo quy trình đã được Đăng kiểm duyệt.

3. Đăng kiểm có thể miễn thử và kiểm tra đối với trang thiết bị đã được cấp các chứng chỉ tương ứng.

1.1.5. Thực hiện việc thử và kiểm tra

1. Các Nhà sản xuất phải cung cấp cho Đăng kiểm tất cả những phương tiện cần thiết để kiểm tra và phải tạo điều kiện cho Đăng kiểm viên tiếp cận đến các nơi sản xuất để họ có thể kiểm tra và xác nhận rằng quá trình sản xuất phù hợp với qui trình đã được duyệt.

2. Tất cả các cuộc thử và kiểm tra phải được chực hiện tại nơi sản xuất trước khi xuất xưởng.

1.1.6. Đóng dấu

Trang thiết bị chế tạo phù hợp với những quy định ở Phần này, phải được đóng dấu kèm theo các dấu hiệu phân biệt phù hợp theo quy định của các Chương dưới đây của Phần này.

CHƯƠNG 2 NEO

2.1. Neo

2.1.1. Phạm vi áp dụng

Neo được trang bị trên tàu, ngoài việc phù hợp với những quy định ở Chương 25 Phần 2A và Chương 21 Phần 2B còn phải phù hợp với những yêu cầu quy định ở chương này hoặc những Tiêu chuẩn khác tương đương.

2.1.2. Phân loại neo

Neo gồm 2 loại đưa ra dưới đây :

(1) Neo có thanh ngáng (neo Hải quân, v.v...);

(2) Neo không có thanh ngáng (neo Hall, v.v...).

2.1.3. Vật liệu

1. Vật liệu được dùng để chế tạo neo phải là thép đúc, thép rèn hoặc thép cán quy định ở Phần 7A. Tuy nhiên, không được dùng thép đúc để chế tạo các chốt đầu.

2. Thép đúc dùng để chế tạo neo có lực bám rất cao phải được thử va đập và một bộ gồm 3 mẫu thử va đập phải được cắt như qui định trong Chương 2, Phần 7A để thử. Năng lượng hấp thụ trung bình tối thiểu phải không được nhỏ hơn 27J tại nhiệt độ thử 0°C. Trong trường hợp, này nếu năng lượng hấp thụ của hai hay nhiều mẫu thử trong bộ mẫu thử nhỏ hơn 27J hoặc khi năng lượng hấp thụ của một mẫu thử nhỏ hơn 19J, thì cuộc thử coi như không đạt yêu cầu.

3. Vòng neo của neo có lực bám rất cao phải phù hợp với yêu cầu về thử va đập của xích cấp 3 qui định trong Chương 3.

2.1.4. Quy trình sản xuất và chế tạo neo

1. Neo phải có cấu tạo và hình dáng sao cho giữ được tàu khi thả neo. Trước khi chế tạo neo, Nhà sản xuất phải nhận được thiết kế có liên quan đến kết cấu, kích thước và qui trình chế tạo neo đã được Đăng kiểm duyệt.

2. Neo có lực bám cao và neo có lực bám rất cao, ngoài việc thỏa mãn các yêu cầu ở -1 trên, còn phải được tiến hành thử khả năng bám của neo trên biển.

3. Hàn đối với neo chế tạo bằng thép cán nói chung phải phù hợp với các yêu cầu qui định trong Phần 6.

2.1.5. Chiều dài của cánh neo

1. Chiều dài của cánh neo (L) là khoảng cách tính từ tâm của chốt đến đỉnh của lưỡi neo - đối với neo có chốt đầu và từ đỉnh của củ đến đỉnh của lưỡi neo - đối với neo kiểu khác (xem Hình 7-B/ 2.1).

2. Nếu củ có dạng lồi thì giao điểm giữa đường tâm thân neo với mặt phẳng tiếp xúc đỉnh của các cánh neo được coi là đỉnh của củ.

2.1.6. Khối lượng

1. Khối lượng thanh ngáng của các neo có thanh ngáng phải không nhỏ hơn 1/4 khối lượng của neo, trừ khối lượng của thanh ngáng.

2. Khối lượng của neo không có thanh ngáng, trừ thân neo phải không được nhỏ hơn 3/5 tổng khối lượng của neo.

3. Khối lượng của neo phải được xác định trước khi thử kéo giãn.

4. Đối với neo có thanh ngáng, khối lượng của neo không gồm khối lượng của thanh ngáng và khối lượng của thanh ngáng phải được xác định riêng lẻ. Đối với neo không có thanh ngáng, phải xác định tổng khối lượng của neo và thân neo.

2.1.7. Thử va đập và thử gõ búa

Trưóc khi thực hiện các cuộc thử theo quy định ở 2.1.8, phải tiến hành thử neo đúc theo các yêu cầu quy định sau đây :

(1) Thử rơi

(a) Mỗi chi tiết của neo đúc được nâng đến độ cao 4 m và thả rơi trên một sàn thép đặt trên nền cứng phải không được có vết nứt hoặc khuyết tật khác ;

(b) Đối với neo có thanh ngáng mà thân và cánh được đúc liền thì lần đầu phải nâng neo cùng thân và cánh neo lên đến độ cao quy định ở tư thế nằm ngang, sau đó thả rơi xuống sàn thép. Lần thứ hai neo được đến độ cao quy định nâng cùng với củ ở tư thế quay xuống dưới, sau đó thả rơi xuống hai khối thép đặt trên nền cứng, sao cho thân neo ở giữa hai cánh mà không làm cho củ chạm vào sàn. Sau hai lần thử này phải tiến hành kiểm tra và không phát hiện có vết nứt hoặc các khuyết tật khác;

(c) Khi thử rơi, nếu sàn bị vỡ do va đập thì neo phải được thử lại trên một sàn mới.

(2) Thử gõ búa

Sau khi thử rơi theo quy định ở (1) trên, neo phải được treo cách nền một khoảng cách nhất định và dùng búa có khối lượng từ 3 kg đến 7kg gõ đều trên bề mặt neo, sau đó kiểm tra toàn bộ bề mặt của neo phải không phát hiện thấy có vết nứt hoặc khuyết tật nào khác.

2.1.8. Thử kéo giãn

1. Neo phải được thử kéo giãn phù hợp với những quy định ở Bảng 7-B/ 2.1. Tải trọng thử kéo giãn phải được lấy phù hợp với khối lượng của neo (trừ khối lượng thanh ngáng - đối với neo có thanh ngáng) và đặt tại vị trí 1/3 chiều dài của một cánh tính từ đầu mút của lưỡi neo vào, đồng thời cho cả hai cánh hoặc cho từng cánh một. Còn đối với các neo có chốt đầu, tải trọng thử kéo giãn phải được đặt vào từng vị trí. Trong mọi trường hợp, sau khi thử phải không tìm thấy các vết nứt, biến dạng hoặc các khuyết tật khác. Trong quá trình thử kéo giãn neo phải đo chiều dài tại hai thời điểm sau :

- Khi lực kéo đạt đến 10% tải trọng thử qui định.

- Khi hạ từ từ 100% tải trọng kéo qui định xuống còn 10% tải trọng qui định.

Hiệu số chiều dài tại hai lần đo này cho phép tối đa là 1%. (Xem Hình 7-B/ 2.1)

2. Tải trọng thử kéo giãn đối với các neo có lực bám cao được lấy theo tải trọng thử quy định cho các neo thường, nhưng khối lượng được lấy bằng 4/3 lần tổng khối lượng thực tế của neo có độ bám cao.

3. Tải trọng thử kéo dãn đối với neo có độ bám rất cao phải được lấy theo tải trong thử qui định cho các neo thường, nhưng khối lượng lấy bằng 2 lần khối lượng thực tế của neo có độ bám rất cao.

2.1.9. Kiểm tra không phá hủy

1. Sau khi thử kéo giãn, phải tiến hành kiểm tra bề mặt neo.

2. Neo đúc và neo có lực bám cao được chế tạo bằng thép đúc, ngoài kiểm tra bề mặt qui định ở -1 trên phải được kiểm tra bằng phương pháp kiểm tra thẩm thấu chất màu, kiểm tra từ tính hoặc siêu âm, tại các vị trí đậu rót và đậu ngót đã được cắt bỏ và việc hàn sửa chữa đã được thực hiện và tại vùng chịu tải lớn (như lưỡi neo, v.v...).

3. Sau khi thử kéo dãn, ngoài kiểm tra bề mặt qui định ở -1 trên neo có lực bám rất cao phải thực hiện kiểm tra không phá hủy qui định từ (1) đến (3) dưới đây:

(1) Kiểm tra thẩm thấu chất màu hoặc kiểm tra hạt từ tính toàn bộ bề mặt neo đúc và các mối hàn đối với neo được chế tạo bằng thép cán.

(2) Kiểm tra siêu âm tại vị trí đậu rót và đậu ngót đã được cắt bỏ và hàn sửa chữa đã được thực hiện đối với neo đúc.

(3) Kiểm tra siêu âm và chụp ảnh phóng xạ tại các vị trí nghi ngờ sau khi đã kiểm tra bề mặt như qui định ở -1 và kiểm tra không phá hủy qui định ở (1) và (2) trên.

2.1.10. Đóng dấu

1. Khi neo đã qua thử và kiểm tra đạt yêu cầu thì sẽ được Đăng kiểm đóng số khối lượng của neo (trừ khối lượng của thanh ngáng - đối với neo có thanh ngáng), vào vị trí giữa thân neo, tên đơn vị Đăng kiểm giám sát, kí hiệu cuộc thử vào vị trí 2/ 3 chiều dài của cánh neo tính từ đầu mút lưỡi neo vào trêu cùng một phía. Khi thân và cánh neo đúc rời thì tên đơn vị Đăng kiểm giám sát và số kí hiệu cuộc thử được đóng trên thân của neo ở gần chốt đầu. Trường hợp neo có thanh ngáng, khối lượng của thanh ngáng, tên đơn vị Đăng kiểm giám sát và số ký hiệu cuộc thử được đóng ở trên thanh ngáng.

2. Đối với neo có lực bám cao ngoài việc đóng dấu như quy định ở -1 trên, phải đóng thêm chữ “H” vào trước tin đơn vị Đăng kiểm giám sát.

3. Đối với neo có lực bám rất cao ngoài việc đóng dấu như quy định ở -1 trên, phải đóng thêm chữ “SH” vào trước tên đơn vị Đăng kiểm giám sát.

2.1.11. Sơn

Neo chỉ được sơn sau khi đã kết thúc các cuộc thử và kiểm tra đạt yêu cầu.

Bảng 7-B/ 2.1 Tải trọng thử kéo của neo

Chú thích :

Nếu khối lượng neo nằm giữa hai trị số cho trong Bảng này thì tải trọng thử kéo phải được lấy theo phương pháp nội suy.

CHƯƠNG 3 XÍCH

3.1. Xích

3.1.1. Phạm vi áp dụng

Xích neo, xích lái được sử dụng trên tàu (sau đây gọi là “xích”) và ma ní, mắt xoay (sau đây gọi là “chi tiết của xích”), phải phù hợp với những quy định ở 3.1 hoặc với các Tiêu chuẩn khác tương đương.

3.1.2. Các loại xích

Xích được phân thành các loại sau đây :

(1) Xích không có ngáng

(2) Xích có ngáng :

- Xích có ngáng cấp 1

- Xích có ngáng cấp 2

- Xích có ngáng cấp 3

3.1.3. Vật liệu

1. Vật liệu được dùng để chế tạo xích phải phù hợp một cách tương ứng với từng cấp xích và phương pháp chế tạo chúng quy định ở Bảng 7-B/ 3.1.

2. Ngoài những quy định ở -1 trên, có thể dùng thép tròn để chế tạo xích, nếu chúng thỏa mãn những quy định ở 3.6.4  Phần 7-A và những quy định khác của Đăng kiểm.

3. Chi tiết của xích phải được chế tạo từ những vật liệu quy định ở Bảng 7-B/ 3.2, phù hợp với cấp xích và phương pháp chế tạo chúng.

Bảng 7-B/ 3.1 Vật liệu dùng để chế tạo xích

Chú thích:

Vật liệu dùng để chế tạo xích cấp 2 có thể dùng cho xích cấp 1.

Bảng 7-B/ 3.2 Vật liệu dùng để chế tạo các chi tiết của xích

Chú thích : Vật liệu dùng chế tạo xích cấp 3 có thể dùng chế tạo các chi tiết của xích cấp 2.

3.1.4. Quy trình sản xuất

1. Xích phải được chế tạo bằng phương pháp hàn giáp mép (áp lực, nóng chảy) hoặc đúc. Trước khi chế tạo xích, các Nhà sản xuất phải nhận được quy trình chế tạo đã được Đăng kiểm duyệt.

2. Xích không ngáng có đường kính lớn hơn 26 mm và xích có ngáng không được dùng phương pháp hàn giáp mép áp lực.

3. Khi hàn ngáng vào mắt xích, ngáng phải được ép sát đến vị trí đường tâm của mắt xích và tạo thành đường vuông góc với đường tâm cả về hai phía của mắt xích.

4. Các chi tiết của xích phải được chế tạo bằng phương pháp đúc hoặc rèn. Trước khi chế tạo các chi tiết của xích, các Nhà sản xuất phải nhận được quy trình chế tạo đã được Đăng kiểm duyệt.

3.1.5. Nhiệt luyện

1. Xích phải được nhiệt luyện phù hợp với yêu cầu quy định ở Bảng 7-B/ 3.3

2. Ngoài yêu cầu quy định ở -1 trên, nếu xích cấp 2 chế tạo bằng phương pháp hàn giáp mép hồ quang được gia nhiệt một cách đầy đủ thì có thể không cần phải nhiệt luyện, nếu được Đăng kiểm chấp thuận.

Bảng 7-B/ 3.3 Nhiệt luyện

3.1.6. Chất lượng và sửa chữa các khuyết tật

1. Xích và các chi tiết của xích không được có vết nứt, vết khía, tạp chất và các khuyết tật khác làm ảnh hưởng đến chất lượng của xích.

2. Các khuyết tật trên bề mặt xích khác với khuyết tật quy định ở -1 trên, có thể được loại bỏ từng phần bằng máy mài. Trong trường hợp này, việc mài phải được chuyển tiếp dần dần đến bề mặt xung quanh và có thể cho phép mài sâu đến 5% đường kính danh nghĩa.

3.1.7. Kích thước và hình dáng của xích

1. Kích thước tiêu chuẩn và hình dáng của từng loại xích và các chi tiết của xích phải phù hợp với kích thước và hình dáng quy định ở Hình 7-B/ 3.1.

2. Đường kính danh nghĩa của xích được biểu thị qua đường kính của mắt xích thường.

3. Chiều dài tiêu chuẩn của một tiết xích là chiều dài của một đoạn xích bằng 27,5 m.

4. Số mắt xích trong một tiết xích phải là lẻ, trừ những vị trí có lắp mắt xoay.

5. Xích và các chi tiết của xích phải có hình dáng đồng nhất và phải có đủ phần uốn để từng mắt xích làm việc được dễ dàng.

(1) Xích ngắn không ngáng và maní

(2) Xích có ngáng và ma ní

Hình 7-B/ 3.1 Kích thước và hình dáng của xích, máni và mắt xoay

3.1.8. Dung sai kích thước

Dung sai kích thước của mắt xích thường và các chi tiết của nó phải được xác định ngay sau khi thử kéo theo quy định ở (1) và (2) dưới đây:

(1) Xích

(a) Dung sai âm tại đầu xích của mỗi cấp xích phải được xác định theo đường kính danh nghĩa quy định ở Bảng 7-B/ 3.4. Dung sai dương có thể đến 5% đường kính danh nghĩa. Tuy nhiên, diện tích mặt cắt ngang của đầu xích không được có dung sai âm.

(b) Dung sai các phần khác với đầu xích của mỗi cấp xích được đến +5%, nhưng không được có dung sai âm.

(c) Không phụ thuộc vào những quy định ở (a) và (b) trên, dung sai đường kính ở các phần hàn phải không được âm. Dung sai dương phải do Đăng kiểm quy định.

(d) Dung sai lớn nhất theo chiều dài của 5 mắt xích phải là + 2,5%, không được có dung sai âm.

(e) Dung sai các kích thước còn lại phải nằm trong giới hạn ± 2,5%.

(2) Các chi tiết của xích :

(a) Dung sai đường kính các chi tiết của xích cho phép đến + 5% đường kính danh nghĩa, không được có dung sai âm.

(b) Dung sai các kích thước còn lại được lấy theo dung sai chế tạo bằng ± 2,5%.

Bảng7-B/ 3.4 Dung sai âm cho phép đối với đường kính

3.1.9. Khối lượng

Khối lượng của mỗi cấp xích phải phù hợp với khối lượng tiêu chuẩn quy định ở Bảng 7-B/ 3.5 và phải được xác định ngay sau khi thử kéo giãn.

3.1.10. Thử kéo đứt

1. Thử kéo đứt xích phải được thực hiện qua các mẫu thử mà mỗi mẫu thử phải có ít nhất là 3 mắt xích và được lấy bất kỳ trong số xích đã chế tạo. Việc thử phải được tiến hành sau khi nhiệt luyện.

2. Mỗi mẫu thử phải được lấy từ mỗi đường xích gồm 4 tiết xích với sự chứng kiến của Đăng kiểm viên. Tuy nhiên, đối với hai đoạn xích ngắn có tổng chiều dài nhỏ hơn 27,5 m thì hai đoạn xích này được coi như là một tiết xích.

3. Mẫu thử phải chịu được tải trọng thử kéo đứt quy định ở Bảng 7-B/ 3.5

4. Nếu khả năng của máy thử không thể đạt đến tải trọng thử kéo đứt quy định ở Bảng 7-B/ 3.5 thì Đăng kiểm có thể chấp nhận thay thế bằng phương pháp thử khác.

5. Nếu kết quả thử không đạt yêu cầu thì có thể được thử lại bằng hai bộ mẫu thử khác được lấy trong cùng tiết xích đã lấy mẫu thử. Nếu kết quả của hai bộ mẫu thử này đạt yêu cầu thì ba tiết xích còn lại có thể được chấp nhận. Nếu một trong hai mẫu thử lại không đạt yêu cầu thì tiết xích được lấy mẫu thử phải bị loại bỏ và ba tiết xích còn lại phải được lấy mẫu thử kéo đứt từng tiết một. Nếu kết quả thử của một trong ba tiết xích này không đạt yêu cầu thì phải loại bỏ cả ba tiết xích này.

6. Khi thay các mắt xích còn thiếu bằng mắt xích mới để chuẩn bị thử lại theo quy định ở -5 trên, mắt xích thay thế phải được chế tạo phù hợp với quy trình chế tạo xích và phải được thử kéo đứt đạt yêu cầu.

3.1.11. Thử kéo đứt các chi tiết của xích

1. Các chi tiết của xích phải được thử kéo đứt theo tải trọng quy định ở Bảng 7-B/ 3.5 phù hợp với từng cấp xích. Đối với ma ní, mắt xoay, mắt lớn và mắt cuối được chế tạo bằng vật liệu đúc, một mẫu dùng thử kéo đứt phải được lấy bất kỳ cùng một mẻ đúc có cùng mác, cùng qui cách và cùng qui trình nhiệt luyện với số lượng chi tiết không nhiều hơn 25. Đối với ma ní kiểu Ken-tơ một mẫu thử kéo đứt phải được lấy trong cùng một mẻ đúc có số lượng chi tiết không nhiều hơn 50.

2. Nếu kết quả thử quy định ở -1 trên không đạt yêu cầu, có thể lấy hai mẫu bất kì trong cùng mẻ đúc này để thử lại. Nếu kết quả thử của một trong hai chi tiết thử lại không đạt yêu cầu thì phải loại bỏ cả mẻ đúc này.

3. Các chi tiết đã qua thử kéo đứt, không được phép đưa vào sử dụng tiếp.

4. Các chi tiết được miễn thử độ dai va đập, nếu chúng thỏa mãn yêu cầu từ (1) đến (3) dưới đây và phải được Đăng kiểm chấp nhận.

(1) Thử kéo đứt các chi tiết đã được chứng minh là đạt yêu cầu qua lần thử kéo của các chi tiết cùng thiết kế;

(2) Thử độ bền kéo và thử độ dai va đập đã được chứng minh là đạt yêu cầu qua các mẻ đúc;

(3) Kiểm tra không phá hủy trước khi xuất xưởng đạt yêu cầu.

3.1.12. Thử kéo giãn

1. Thử kéo giãn phải được thực hiện cho từng tiết xích. Các tiết xích này sau khi thử kéo giãn theo tải trọng thử quy định ở Bảng 7-B/ 3.5, phải không được có vết nứt, không bị đứt hoặc có bất kỳ khuyết tật nào khác. Nếu cần thiết, thử kéo giãn phải được thực hiện sau khi nhiệt luyện xích.

2. Nếu kết quả thử kéo giãn ở -1 trên không đạt yêu cầu, các tiết này có thể được thử lại một lần nữa khi đã thay các mắt xích bị hỏng bằng mắt xích đã được chế tạo cùng kiểu, nhưng với điều kiện tổng số mắt xích hỏng trong một tiết xích không được nhiều hơn 5%.

3. Mỗi loại chi tiết của xích phải được thử kéo giãn với tải trọng thử quy định ở Bảng 7-B/ 3.5 phù hợp với loại xích, đường kính của xích mà không bị nứt, bị đứt hoặc có bất kỳ khuyết tật nào khác. Các chi tiết này có thể được tiến hành thử đồng thời cùng với một tiết xích nào đó có cùng đường kính mà chi tiết đó được nối bằng tải trọng thử kéo giãn.

3.1.13. Thử cơ tính các mắt xích cấp 2 và cấp 3

1. Nếu các mắt xích cấp 2 và cấp 3 được hàn bằng phương pháp giáp mép nóng chảy, phải tiến hành thử tính chất cơ học phù hợp với những yêu cầu đã quy định.

2. Mặc dù có những quy định ở -1 trên, nếu được Đăng kiểm chấp nhận xích cấp 2 hàn bằng phương pháp giáp mép nóng chảy không yêu cầu phải thử tính chất cơ học.

3. Tính chất cơ học của xích phải thỏa mãn quy định ở Bảng 7-B/ 3.6.

4. Một mẫu thử kéo và một bộ mẫu thử va đập gồm ba mẫu phải được lấy từ phần không có mối hàn (trừ xích cấp 2 được nhiệt luyện). Ngoài ra, đối với xích cấp 3, một bộ mẫu thử va đập gồm ba mẫu phải được lấy tại phần có mối hàn và tâm của mẫu thử phải được đặt ở đúng mối hàn. Các mẫu thử này phải được lấy bất kỳ trong bốn tiết xích, nhưng không được lấy từ các tiết xích đã qua thử kéo đứt.

5. Quy trình thử và hình dáng của mẫu thử phải thỏa mãn với những quy định ở Chương 2, Phần 7A.

6. Nếu kết quả thử cơ tính của các mắt xích không phù hợp với quy định ở phần này thì phải tiến hành thử bổ sung theo quy định ở 3.6.7, Phần 7A.

3.1.14. Đóng dấu

Xích và các chi tiết đã qua thử và kiểm tra đạt yêu cầu thì chúng sẽ được đóng dấu của Đăng kiểm, trong đó ghi rõ cấp xích, đường kính danh nghĩa và số thử.

3.1.15. Sơn

Xích và các chi tiết chỉ được sơn sau khi đã kết thúc các cuộc thử và kiểm tra đạt yêu cầu.

Bảng 7-B/ 3.5 Tải trọng thử kéo đứt và thử kéo giãn xích

Chú thích :

Khi đường kính danh nghĩa nhỏ hơn 12,5 mm hoặc nằm giữa hai số của Bảng trên thì tải trọng thử kéo đứt và thử kéo giãn. Khối lượng của xích /1mét được lấy theo bảng sau:

Trong đó:

d - đường kính danh nghĩa (mm)

Bảng 7-B/ 3.6 Tính chất cơ học

Chú thích :

(1) Khi giá trị năng lượng hấp thụ của hai mẫu thử trở lên trong bộ mẫu thử nhỏ hơn năng lượng hấp thụ trung bình nhỏ nhất hoặc giá trị năng lượng hấp thụ của một mẫu thử nhỏ hơn 70% năng lượng hấp thụ trung bình nhỏ nhất, thì cuộc thử được coi là không đạt yêu cầu.

(2) Không yêu cầu thử độ dai va đập đối với xích cấp 2 đã qua nhiệt luyện.

3.2. Xích giàn khoan

3.2.1. Phạm vi áp dụng

Xích dùng cho giàn khoan (sau đây gọi là “Xích giàn khoan”), ma ní và mắt xoay dùng để nối xích giàn khoan (sau đây gọi là “Chi tiết của xích giàn khoan”) phải thỏa mãn quy định ở 3.2 hoặc các Tiêu chuẩn tương đương khác.

3.2.2. Quy định chung

1  Xích giàn khoan phải được hàn bằng phương pháp hàn giáp mép nóng chảy thành những đường dài liên tục và phải được nhiệt luyện liên tục trong lò luyện.

2. Mắt nối thường có thể được dùng để thay thế cho các mắt xích không đạt yêu cầu khi thử và kiểm tra theo quy định ở 3.2. Nhưng số lượng mắt xích thường thay thế tối đa trong một đường xích dài 100 m chỉ cho phép đến ba mắt.

3  Mặc dù có quy định ở -2 trên, cho phép sử dụng ma ní liên kết để thay thế các mắt xích bị hỏng không thỏa mãn yêu cầu kiểm tra ở 3.2. Trong trường hợp này, số lượng và kiểu ma ní liên kết dùng để thay thế phải được Đăng kiểm duyệt.

3.2.3. Các loại xích giàn khoan

Xích giàn khoan được phân thành các loại sau đây :

Xích giàn khoan cấp R3

- Xích giàn khoan cấp R3S

- Xích giàn khoan cấp R4

3.2.4. Vật liệu

1. Vật liệu dùng để chế tạo xích giàn khoan lấy theo quy định ở Bảng 7-B/ 3.7 phải phù hợp với từng cấp xích và quy trình chế tạo chúng.

2. Vật liệu dùng để chế tạo ngáng của xích giàn khoan phải là loại thép có hàm lượng các bon nhìn chung nhỏ hơn 0,25%, nếu ngáng được hàn. Ngoài ra, ngáng có thể được chế tạo từ những thanh thép tròn tương ứng với thép chế tạo xích giàn khoan hoặc các loại thép khác tương đương được Đăng kiểm chấp nhận.

3. Vật liệu dùng để chế tạo các chi tiết của xích giàn khoan phải là những vật liệu đúc quy định ở Bảng 7-B/ 3.8 phù hợp với mỗi loại chi tiết.

Bảng 7-B/ 3.7 Vật liệu chế tạo xích giàn khoan

Bảng 7-B/ 3.8 Vật liệu chế tạo các chi tiết của xích giàn khoan

3.2.5. Quy trình chế tạo

1. Trước khi chế tạo xích giàn khoan kể cả mắt nối thường, Nhà chế tạo phải nhận được sự chấp thuận của Đăng kiểm về quy trình sản xuất mà họ đưa ra.

2. Việc hàn ngáng vào xích giàn khoan, trừ xích cấp R4, phải thỏa mãn quy định từ (1) đến (3) dưới đây :

(1) Cả hai đầu của ngáng phải được lắp khít vào xích, cố gắng không được lắp ngáng đè lên mối hàn giáp mép nóng chảy và một đầu ngáng phải được hàn theo toàn bộ chu vi của ngáng. Không được phép hàn cả hai đầu ngáng, trừ những trường hợp đặc biệt phải được Đăng kiểm chấp nhận.

(2) Phải cố gắng đảm bảo hàn ở tư thế hàn bằng ;

(3) Tất cả các công việc hàn xích giàn khoan phải được thực hiện trước khi tiến hành nhiệt luyện lần cuối.

3. Không được hàn ngáng vào xích cấp R4, trừ khi được Đăng kiểm xét duyệt riêng.

4. Các chi tiết của xích giàn khoan phải được chế tạo bằng phương pháp đúc hoặc rèn. Trước khi chế tạo các Nhà sản xuất phải nhận được sự chấp thuận của Đăng kiểm về quy trình chế tạo mà họ đưa ra.

5. Khi gia công ma ní kiểu Ken-tơ, bán kính lượn tại phần uốn phải đạt được ít nhất bằng 3% đường kính danh nghĩa.

6. Các mắt nối thường phải được thay thế cho các mắt xích bị hỏng ở một tiết xích giàn khoan mà không cần phải nhiệt luyện lại cả tiết xích hoặc dùng phương pháp nhiệt luyện không làm ảnh hưởng đến đặc tính của các mắt xích lân cận và nhiệt độ dùng trong lò luyện không được vượt quá 250°C. Tuy nhiên, có thể áp dụng phương pháp khác thay thế cho phương pháp nêu trên, nếu được Đăng kiểm chấp nhận.

3.2.6. Nhà chế tạo xích giàn khoan

Các Nhà chế tạo xích và các chi tiết của xích giàn khoan phải có Giấy chứng nhận cho phép sản xuất do Đăng kiểm cấp.

3.2.7. Nhiệt luyện

1. Xích giàn khoan phải được nhiệt luyện như thường hóa, thường hóa và ram hoặc tôi và ram ở trong lò luyện liên tục. Về nguyên tắc, không cho phép nhiệt luyện cả mẻ một.

2. Chi tiết của xích giàn khoan phải được nhiệt luyện như thường hóa, thường hóa và ram hoặc tôi và ram.

3.2.8. Kích thước và hình dáng của xích giàn khoan

1. Kích thước và hình dáng tiêu chuẩn của mỗi loại xích và các chi tiết của xích được quy định trên Hình 7-B/3.1

2. Đường kính danh nghĩa của xích giàn khoan là đường kính đo tại đỉnh đầu của mắt xích thường.

3. Mắt xích và các chi tiết của xích phải có dạng đồng nhất và phải có phần uốn cong đủ để xích làm việc được dễ dàng.

3.2.9. Dung sai kích thước

1. Kích thước của xích giàn khoan phải được đo ở ít nhất là 5% của tổng số mắt xích sau khi đã tiến hành thử kéo giãn.

2. Dung sai cho phép của các mắt xích được quy định từ (1) đến (5) dưới đây :

(1) Dung sai âm tại đầu xích của mỗi cấp xích giàn khoan phải phù hợp với đường kính danh nghĩa quy định ở Bảng 7-B/ 3.4. Dung sai dương có thể đến 5% đường kính danh nghĩa. Tuy nhiên, diện tích mặt cắt ngang của đầu xích không được có dung sai âm.

(2) Dung sai các phần khác với dầu xích của mỗi cấp xích được đến +5%, nhưng không được có dung sai âm.

(3) Không phụ thuộc vào những quy định ở (1) và (2) trên, dung sai đường kính ở các phần hàn phải không được âm. Dung sai dương phải do Đăng kiểm quy định.

(4) Dung sai tại vị trí đặt ngáng phải do Đăng kiểm quy định.

(5) Dung sai các kích thước còn lại phải nằm trong giới hạn ± 2,5%.

3. Phải tiến hành đo chiều dài của năm mắt xích thường trong điều kiện xích chịu ít nhất từ 5 ¸ 10% tải trọng thử kéo giãn tối thiểu theo trình tự sau đây :

(1) Đầu tiên đo chiều dài của năm mắt xích ;

(2) Đo tiếp một bộ năm mắt xích khác, trong đó ít nhất có hai mắt xích được lấy từ 5 mắt xích đã đo trước đó;

(3) Tiếp tục đo theo tuần tự như quy định ở (2) trên toàn bộ chiều dài của một tiết xích ;

(4) Có thể không cần đo đối với các mắt xích ở hai đầu của tiết xích.

4. Dung sai chế tạo đối với năm mắt xích được đo theo trình tự ở -3 trên, phải thỏa mãn các quy định ở Bảng 7-B/3.9.

5. Nếu sai số chiều dài của năm mắt xích này nhỏ hơn giá trị cho phép thì xích có thể được thử kéo với tải trọng thử không được vượt quá 110% tải trọng thử kéo giãn nhỏ nhất theo quy định.

6. Khi mắt xích bị hư hỏng hoặc không đạt yêu cầu về dung sai quy định ở -1 trên, phải thay thế các mắt xích hỏng bằng mắt nối thường hoặc ma ní nối vào đúng vị trí của chúng và tiến hành thử kéo lại với tải trọng thử kéo bằng tải trọng thử quy định sau khi thử phải đo lại kích thước của mắt nối hoặc ma ní nối vừa thay thế.

7. Ít nhất phải có một chi tiết trong số không quá 25 chi tiết (có cùng kiểu, cùng kích thước và cùng độ bền danh nghĩa) phải được kiểm tra kích thước sau khi đã thử kéo giãn. Dung sai chế tạo phải đạt yêu cầu ở (1) và (2) dưới đây :

(1) Dung sai đường kính các chi tiết của xích cho phép đến + 5% đường kính danh nghĩa. Không được có dung sai âm;

(2) Tất cả các kích thước còn lại phải nằm trong giới hạn ± 2,5%.

3.2.10. Khối lượng

Khối lượng của xích giàn khoan phải được xác định sau khi thử kéo giãn đạt yêu cầu và phải phù hợp với khối lượng quy định ở Bảng 7-B/ 3.9, tùy thuộc vào mỗi cấp xích.

3.2.11. Thử kéo đứt

1  Thử kéo đứt xích giàn khoan phải được tiến hành sau khi đã kết thúc nhiệt luyện theo các bước dưới đây :

(1) Một mẫu thử kéo đứt phải gồm ít nhất ba mắt xích được lấy hoặc từ xích giàn khoan hoặc từ xích được chế tạo trong cùng một lúc có cùng một quy trình như chế tạo xích giàn khoan ;

(2) Số lượng mẫu thử kéo đứt phải được xác định theo chiều dài của đường xích. Số mẫu thử kéo đứt phải được lấy theo quy định ở Bảng 7-B/ 3.10, phụ thuộc vào đường kính danh nghĩa của xích mà mỗi mẻ đúc đại diện.

(3) Mỗi mẫu thử phải có khả năng chịu được tải trọng thử kéo đứt quy định ở Bảng 7-B/ 3.9 trong thời gian 30 giây mà không bị đứt.

(4) Nếu khả năng của máy thử kéo đứt không thể đạt đến tải trọng thử quy định ở Bảng 7-B/ 3.9 thì có thể thay bằng phương pháp thử khác, nếu được Đăng kiểm duyệt.

(5) Nếu thử kéo đứt không đạt, phải tiến hành kiểm tra tỉ mỉ để xác định nguyên nhân dẫn đến kết quả đó.

(6) Khi thử kéo đứt không đạt, phải tiến hành thử tiếp thêm hai mẫu thử khác được lấy trong tiết xích vừa lấy mẫu thử. Nếu kết quả thử lại của hai mẫu đạt yêu cầu thì tiết xích này có thể được chấp nhận, với điều kiện đã xem xét đến nguyên nhân ở (5).

(7) Nếu một trong hai hoặc cả hai mẫu thử lại đều không đạt yêu cầu, phải tiến hành xác định nguyên nhân như đưa ra ở (5) và (6) và tiết xích này phải bị loại bỏ. Nếu phát hiện trong tiết xích có các mắt xích bị hỏng thì phải thay các mắt bị hỏng này bằng mắt nối thường hoặc ma ní nối vào đúng vị trí thay thế, sau đó tiến hành thử kéo đứt lại. Nếu kết quả thử lại đạt yêu cầu, có thể chấp nhận tiết xích này.

2. Thử kéo đứt đối với các chi tiết và mắt nối thường của xích giàn khoan phải được tiến hành khi đã kết thúc nhiệt luyện theo trình tự dưới đây :

(1) Đối với các chi tiết của xích giàn khoan, phải được thực hiện thử kéo đứt ít nhất theo hai mức độ quy định dưới đây. Tuy nhiên, đối với mắt nối thường và các chi tiết được chế tạo đơn chiếc hoặc các chi tiết chế tạo với số lượng ít, mức độ yêu cầu thử kéo đứt, trong từng trường hợp cụ thể phải được Đăng kiểm xem xét và quyết định.

(a) Một chi tiết thử phải được lấy từ cùng một lô đúc có số lượng chi tiết cùng loại cùng kích cỡ không quá 25, và được nhiệt luyện trong cùng lò luyện.

(b) Một chi tiết phải được lấy từ cùng một lô đúc.

(2) Tùy thuộc vào loại xích và kích cỡ của xích, mẫu thử của các chi tiết xích giàn khoan và mắt nối thường phải có khả năng chịu được tải trọng thử kéo đứt quy định trong khoảng 30 giây mà không được đứt.

(3) Khi thử kéo đứt không đạt yêu cầu thì phải lấy hai mẫu thử khác ở cùng một lô vừa lấy mẫu thử để thử lại theo quy định ở (1). Khi thử lại vẫn không đạt yêu cầu thì phải hủy bỏ toàn bộ cuộc thử này.

(4) Chi tiết của xích và mắt nối thường đã qua thử kéo đứt nói chung không được phép đưa vào sử dụng tiếp. Tuy nhiên, nếu chi tiết được tăng kích thước hoặc sử dụng vật liệu có độ bền cao hơn thì chúng có thể được phép đưa vào sử dụng, tùy theo sự chỉ dẫn của Đăng kiểm.

Bảng 7-B/ 3-9 Tải trọng thử kéo đứt, thử kéo giãn, khối lượng và chiều dài của năm mắt xích giàn khoan

Bảng 7-B/ 3.10 Số lượng mẫu thử kéo đứt

3.2.12. Thử kéo giãn

1. Phải tiến hành thử kéo giãn toàn bộ các tiết xích giàn khoan sau khi đã kết thúc nhiệt luyện, theo trình tự sau đây:

(1) Xích giàn khoan phải chịu được tải trọng thử kéo giãn quy định ở Bảng 7-B/ 3.9 mà không bị nứt, đứt hoặc có khuyết tật nào khác.

(2) Không phụ thuộc vào những quy định ở (1) trên, khi sử dụng phương pháp kéo căng đàn hồi để đặt ngáng, tải trọng thử kéo giãn không được lớn hơn tải trọng thử quy định trong quy trình chế tạo xích.

(3) Nếu trong quá trình thử kéo giãn, một mắt xích bị hỏng, phải tiến hành kiểm tra tra hồ sơ chế tạo thật tỉ mỉ để xác định nguyên nhân hư hỏng. Nếu tìm ra nguyên nhân hư hỏng, nhưng không tìm thấy có hư hỏng ở các tiết xích khác thì có thể chấp nhận tiết xích này, với điều kiện phải loại bỏ mắt xích bị hỏng.

(4) Trong trường hợp thử kéo giãn, có hai mắt xích trở lên trong cùng một tiết xích bị hỏng thì phải loại bỏ tiết xích này. Việc kiểm tra và thử lại phải được tiến hành theo yêu cầu từ (a) đến (c) dưới đây, nếu đạt yêu cầu thì tiết xích này có thể được chấp nhận.

(a) Phải tiến hành kiểm tra tỉ mỉ theo hồ sơ chế tạo để xác định nguyên nhân hư hỏng và nếu thấy cần thiết Đăng kiểm có thể yêu cầu thử lại.

(b) Khi đưa mẫu vào thử kéo đứt tại mẫu thử phải được lấy ở một bên của mắt xích bị hỏng theo quy định ở 3.2.11-1(1).

(c) Các mắt xích bị hỏng có thể được cắt ra và thay bằng các mắt nối thường hoặc má ní nối, sau đó phải được tiến hành thử lại.

2. Tất cả các loại chi tiết và mắt nối thường phải được thử kéo giãn theo tải trọng quy định ở Bảng 7-B/ 3.9 phù hợp với cấp và đường kính của xích mà không bị nứt, đứt hoặc có khuyết tật nào khác. Cuộc thử này có thể tiến hành đồng thời với thử kéo giãn xích hoặc thử cùng với xích giàn khoan bất kì có cùng đường kính mà chúng được nối.

3.2.13. Thử cơ tính

1. Phải tiến hành thử cơ tính đối với xích giàn khoan, sau khi đã kết thúc nhiệt luyện theo trình tự dưới đây :

(1) Một mẫu thử kéo và ba bộ mẫu thử độ dai va đập (gồm chín mẫu) phải được lấy từ đoạn xích lấy mẫu lớn nhất theo đường kính danh nghĩa của xích quy định ở Bảng 7-B/ 3.10. Vị trí lấy mẫu thử ở các phần mắt xích ghi trên Hình 7-B/ 3.2 được quy định như sau:

(a) Mẫu thử kéo phải được lấy ở phần đối diện với mối hàn nóng chảy;

(b) Một bộ mẫu thử va đập (gồm ba mẫu) được lấy ngang qua mối hàn có rãnh khía ở giữa, một bộ mẫu được lấy theo chiều ngang ở phía không hàn và một bộ được lấy từ vùng uốn của xích.

(2) Quy trình thử và dạng mẫu thử phải phù hợp với yêu cầu quy định ở Chương 2 Phần 7-A ;

(3) Tính chất cơ học của xích phải thỏa mãn quy định ở Bảng 7-B/ 3.11.

Bảng 7-B/3.11 Tính chất cơ học

Chú thích :

(1) Khi giá trị năng lượng hấp thụ của hai mẫu thử trở lên trong bộ mẫu thử ít hơn năng lượng hấp thụ bình quân nhỏ nhất hoặc khi giá trị năng lượng hấp thụ của một mẫu thử duy nhất nhỏ hơn 70% năng lượng hấp thụ bình quân nhỏ nhất, thì cuộc thử coi như không đạt yêu cầu.

(2) Tỷ số giữa giới hạn chảy trên giới hạn bền lớn nhất là 0,92.

(3) Thử va đập xích giàn khoan loại R3 và R3S có thể được thực hiện ở nhiệt độ 0⁰C nếu như được Đăng kiểm chấp nhận. Trong trường hợp này, năng lượng hấp thụ bình quân nhỏ nhất phải không được nhỏ hơn giá trị cho dưới đây:

Cấp xích                                    Ngoài phần hàn                       Phần hàn

(a) Xích giàn khoan cấp R3                  60J                                  50J

(b) Xích giàn khoan cấp R3S               65J                                  53J

(4) Nếu kết quả thử kéo giãn không đạt yêu cầu thì có thể tiến hành thử lại bằng hai mẫu thử khác được lấy trong cùng tiết xích đã lấy mẫu thử. Nếu cả hai mẫu thử này đạt yêu cầu thì có thể chấp nhận tiết xích này.

(5) Khi kết quả thử độ dai va đập không đạt yêu cầu, có thể tiến hành thử lại ba bộ mẫu khác tiếp theo (mỗi bộ gồm ba mẫu) được lấy từ cùng một tiết xích thử. Kết quả thử lại này được cộng vào kết quả thử nhận được từ lần thử trước để tính giá trị trung bình mới. Nếu kết quả thử lại và kết quả trung bình mới tính của mẫu thử độ dai va đập đều thỏa mãn quy định ở Bảng 7-B/ 3.11 thì có thể chấp nhận tiết xích giàn khoan này.

2. Thử cơ tính đối với các chi tiết của xích giàn khoan và mắt nối thường được tiến hành sau khi kết thúc nhiệt luyện phải theo trình tự dưới đây :

(1) Một mẫu thử kéo và một bộ mẫu thử độ dai va đập (gồm ba mẫu) đối với chi tiết của xích giàn khoan và mắt nối thường lấy theo quy định ở 3.2.11 -2(1) để thử cơ tính, phải thỏa mãn những quy định ở Bảng 7-B/ 3.11;

(2) Khi kết quả các mẫu thử quy định ở (1) trên không đạt yêu cầu, có thể tiến hành thử thêm hai mẫu thử kéo và hai bộ mẫu thử độ dai va đập khác. Các mẫu này được lấy trong cùng một lô với các mẫu quy định ở (1) trên. Kết quả thử lại của các mẫu thử này được cộng vào kết quả đã nhận được trong lần thử trước để tính giá trị trung bình. Nếu kết quả thử lại của một mẫu thử kéo và giá trị năng lượng hấp thụ trung bình vừa tính của các mẫu thử đều không đạt yêu cầu quy định ở Bảng 7-B/ 3.11 thì lô thử đại diện này phải bị loại bỏ.

Mẫu thử kéo

Hình 7-B/ 3.-2 Vị trí lấy mẫu thử trên các mắt xích giàn khoan

3.2.14. Kiểm tra không phá hủy

1. Xích giàn khoan và các chi tiết của xích giàn khoan khi đưa vào sử dụng phải không được có khuyết tật như: các lỗ khí, vết nứt, vết khía, vết cắt, vẩy xỉ và hàn không ngấu.

2. Sau khi đã kết thúc cuộc thử kéo giãn, tất cả xích giàn khoan phải được kiểm tra không phá hủy theo quy định ở (1) và (2) dưới đây :

(1) Kiểm tra từ tính hoặc kiểm tra thẩm thấu màu

(a) Kiểm tra từ tính hoặc kiểm tra thẩm thấu màu phải được tiến hành đối với mỗi mắt xích ở khu vực mối hàn giáp mép, kể cả các khu vực nối ghép bằng khuôn kẹp ;

(b) Ít nhất phải có 10% mối hàn ngáng trong một tiết xích giàn khoan được kiểm tra từ tính hoặc kiểm tra thẩm thấu màu. Nếu ngáng được liên kết với xích bằng phương pháp hàn mà phát hiện thấy mối hàn bị nứt hoặc không ngấu thì phải kiểm tra lại toàn bộ các mối hàn của tiết xích này.

(2) Kiểm tra siêu âm

Tất cả các mối hàn giáp mép phải được kiểm tra độ ngấu bằng phương pháp kiểm tra siêu âm.

3. Các chi tiết của xích giàn khoan và các mắt nối thường sau khi kết thúc thử kéo giãn đạt yêu cầu, phải được kiểm tra từ tính hoặc thẩm thấu màu để đánh giá chất lượng của xích.

3.3.15. Sửa chữa khuyết tật

1. Khi kiểm tra không phá hủy theo quy định ở 3.2.14, nếu phát hiện ở xích có các khuyết tật nhỏ thì các khuyết tật này phải được sửa chữa bằng máy mài, nhưng không được mài sâu quá 5% đường kính danh nghĩa của xích, việc mài phải được chuyển tiếp dần dần để tránh tạo bậc. Nếu xích và các chi tiết của xích thỏa mãn yêu cầu dung sai kích thước như quy định ở 3.2.9 thì xích giàn khoan và các chi tiết xích được chấp nhận.

2. Khi kiểm tra không phá hủy theo quy định ở 3.2.14 -2 phát hiện thấy khuyết tật nguy hiểm thì phải cắt bỏ mắt xích này và thay bằng mắt nối thường hoặc ma ní nối, sau đó tiến hành thử tại theo quy định từ 3.2.11 đến 3.2.13. Nếu kết quả thử lại đạt yêu cầu thì xích và các chi tiết của xích giàn khoan có thể được chấp nhận.

3.2.16. Đóng dấu

Khi xích và các chi tiết của xích giàn khoan đã qua thử và kiểm tra đạt yêu cầu theo quy định ở 3.2 thì sẽ được Đăng kiểm đóng dấu theo quy định dưới đây :

(2) Vị trí đóng dấu

- Trên ngáng về phía hai đầu của một tiết xích giàn khoan ;

- Trên ngáng về phía hai đầu của một đường xích giàn khoan dài không quá 100 m ;

- Trên mắt nối thường ;

- Trên ngáng các mắt xích thường liền với mắt nối thường hoặc ma ní nối;

- Trên các chi tiết của xích giàn khoan.

(2) Cách đóng dấu

- Đóng dấu của Đăng kiểm ;

- Cấp xích và các chi tiết của xích giàn khoan (Thí dụ : VR-R3, VR-3S và VR-R4);

- Đường kính danh nghĩa và các chi tiết của xích giàn khoan ;

- Số của Nhà chế tạo.

3.2.17. Sơn

Xích và các chi tiết của xích giàn khoan chỉ được sơn sau khi kết thúc các cuộc thử và kiểm tra đạt yêu cầu.

3.2.18. Hồ sơ

Nhà chế tạo phải lập hồ sơ chế tạo xích và các chi tiết của xích, trong đó ghi rõ quá trình chế tạo, quy trình thử, các yêu cầu kiểm tra xích và các chi tiết của xích và kết quả kiểm tra vào hồ sơ. Hồ sơ này phải luôn để ở vị trí sẵn sàng để Đăng kiểm viên xem xét khi có yêu cầu.

CHƯƠNG 4 CÁP THÉP

4.1. Cáp thép

4.1.1. Phạm vi áp dụng

1. Cáp thép được dùng làm dây lái, dây chằng buộc cột hoặc dây buộc trên tàu ngoài việc thỏa mãn những quy định ở Chương 25 Phần 2-A (sau đây, trong 4.1 gọi là “cáp thép”), cũng phải thỏa mãn những quy định ở chương này hoặc các Tiêu chuẩn tương đương khác.

2. Những quy định ở chương này được áp dụng cho cáp thép chế tạo từ lõi sợi và từ sợi dây thép riêng rẽ có giới hạn bền kéo 1500 N/mm². Tuy nhiên, cáp thép được chế tạo từ các sợi thép riêng lẻ không thuộc loại cáp quy định ở trên hoặc cáp thép được chế tạo từ các lõi độc lập có thể được sử dụng, nếu được Đăng kiểm xem xét đặc biệt những yêu cầu có liên quan đến việc chế tạo chúng.

4.1.2. Phân cấp cáp

1. Cáp thép được phân thành 7 cấp, phụ thuộc vào thành phần cấu tạo quy định ở Bảng 7-B/ 4.1. Việc phân cấp có thể được chỉ ra bởi số của cấp hoặc dấu hiệu cấu trúc.

2. Cáp thép cấp I được dùng để chằng buộc cố định. Cáp thép cấp 3 được dùng để chằng buộc cố định và di động, cáp thép cấp 2, 4, 5, 6 và 21 được dùng chằng buộc di động.

4.1.3. Quy trình chế tạo

1. Những dây cáp thép riêng lẻ gồm nhiều tao phải được làm bằng những dây cáp thép (cáp thép loại cứng) phù hợp với TCVN tương ứng hoặc tương đương.

2. Những dây cáp thép riêng lẻ phải không được có điểm nối trên suốt chiều dài dây cáp. Tuy nhiên, trong trường hợp không thể tránh khỏi trong quá trình chế tạo thì chúng có thể nối với nhau bằng phương pháp hàn điện, hàn đồng hoặc bện lại với nhau, nhưng chỉ được nối ở một vị trí trên mỗi một đoạn tao có chiều dài 10 m trở lên.

3. Những dây cáp thép phải được mạ hoặc chuốt sau khi mạ. Nếu không có quy định nào khác, sau khi mạ phải dùng dầu đã được tách hết a xít có hại hoặc kiềm có nồng độ cao để bảo dưỡng cáp. Việc mạ phải thực hiện một cách có hiệu quả và phải thỏa mãn quy định của Đăng kiểm.

4. Lõi cáp và lõi của các tao phải được làm bằng các dây sợi có chất lượng tốt và phải được bảo quản dầu mỡ. Dầu phải được tách hết axít độc hại hoặc kiềm có nồng độ cao.

5. Nếu dây cáp thép được bện theo kiểu “chữ Z” thì cáp phải được để ở tay trái và tao phải đặt ở tay phải.

6. Đường kính, độ xoắn, v.v... phải hoàn toàn đồng bộ trên suốt chiều dài của cáp thép.

Bảng 7-B/ 4.1 Các loại cáp thép

4.1.4. Đường kính cáp thép và các dây cáp riêng lẻ

1. Sự khác nhau giữa đường kính lớn nhất và đường kính nhỏ nhất của dây cáp thép riêng lẻ bện thành tao không được vượt quá giới hạn quy định ở Bảng 7-B/ 4.2.

2. Đường kính của cáp thép là giá trị đường kính trung bình của vòng tròn ngoại tiếp đo tại hai hay nhiều điểm bất kì trên đường cáp đó, trừ các điểm đo trong khu vực 1,5 m tính từ hai đầu của đường cáp. Trong trường hợp này, dung sai đường kính cho phép khi đo cáp phải nằm trong khoảng +7% + 0%.

4.1.5. Khối lượng

Khối lượng tiêu chuẩn của cáp thép được quy định ở Bảng 7-B/ 4.3 theo cấp và đường kính của cáp.

4.1.6. Thử kéo đứt

Thử kéo đứt cáp thép phải được thực hiện phù hợp với quy định ở (1) đến (8) dưới đây :

(1) Một mẫu thử phải được lấy ra từ mỗi cuộn cáp thép;

(2) Khi cáp thép được sản xuất hàng loạt trên cùng một máy từ cùng một loại dây thép, nhưng được chia ra thành nhiều cuộn thì một mẫu thử có thể được lấy ra từ một cuộn bất kì trong các cuộn đó và do Đăng kiểm viên lựa chọn mà không cần để ý đến (1);

(3) Mẫu thử phải có hai đầu, một đầu được để lỏng còn một dầu được vuốt theo dạng hình côn bằng hợp kim hoặc được kẹp chặt đầu bằng các phương pháp tương ứng khác, sau đó đưa mẫu thử này vào máy thử và kéo từ từ cho đến khi đứt;