Tiêu chuẩn ngành 22TCN 322:2003 Hệ thống gạt nước và rửa kính chắn gió của ô tô con

TIÊU CHUẨN NGÀNH

22TCN 322:2003

PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG CƠ GIỚI ĐƯỜNG BỘ -HỆ THỐNG GẠT NƯỚC VÀ RỬA KÍNH CHẮN GIÓ CỦA Ô TÔ CON- YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ

HÀ NỘI 2003

Lời nói đầu

Tiêu chuẩn 22 TCN 322 - 03 được biên soạn trên cơ sở Quy định 78/318/EEC và 94/68/EC.

Cơ quan đề nghị và biên soạn: Cục Đăng kiểm Việt Nam

Cơ quan trình duyệt: Vụ Khoa học Công nghệ - Bộ Giao thông vận tải

1. Phạm vi, đối tượng áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định yêu cầu kỹ thuật và phương pháp thử đối với hệ thống gạt nước và rửa kính chắn gió lắp trên ô tô con (1) được định nghĩa trong TCVN 6211:2003 (sau đây gọi tắt là xe) có tầm nhìn 1800 phía trước của người lái.

Tiêu chuẩn này được áp dụng trong kiểm tra chứng nhận chất lượng, an toàn kỹ thuật các kiểu loại xe cơ giới (kiểm tra chứng nhận kiểu loại xe).

Chú thích: (1) ô tô con cũng là loại xe M1 được định nghĩa trong TCVN 6723:2000.

2. Tiêu chuẩn trích dẫn

TCVN 6211:2003 (ISO 3833 : 1977) Phương tiện giao thông đường bộ - Kiểu - Thuật ngữ và định nghĩa. TCVN 6723:2000 Phương tiện giao thông đường bộ - Ô tô khách cỡ nhỏ - Yêu cầu về cấu tạo trong công nhận kiểu.

3. Thuật ngữ và định nghĩa

Các thuật ngữ để áp dụng trong phạm vi Tiêu chuẩn này được định nghĩa như sau:

3.1. Kiểu loại xe (Vehicle type): các xe cùng kiểu loại trong Tiêu chuẩn này gồm các xe có cùng các đặc điểm cơ bản sau đây:

- hình dáng và việc bố trí của các bộ phận bên trong và bên ngoài xe trong khu vực có thể ảnh hưởng đến tầm nhìn của người lái;

- hình dáng và kích thước của kính chắn gió và khung lắp kính chắn gió có thể ảnh hưởng đến tầm nhìn của người lái (xem phụ lục 3);

- các đặc điểm của hệ thống gạt nước và rửa kính chắn gió.

3.2. Hệ toạ độ ba chiều (Three-dimensional reference grid): hệ toạ độ bao gồm ba mặt phẳng: mặt phẳng dọc thẳng đứng X - Z, mặt phẳng nằm ngang X - Y và mặt phẳng ngang thẳng đứng Y - Z ( Xem hình 2.2, phụ lục 2). Hệ toạ độ này được sử dụng để xác định các quan hệ kích thước giữa vị trí của các điểm trên bản vẽ thiết kế và vị trí của chúng trên xe thực. Phương pháp xác định vị trí của xe trong hệ toạ độ ba chiều được quy định trong phụ lục 2. Tất cả các tọa độ được tính từ điểm 0 cơ sở phải được xác định khi xe ở trạng thái sẵn sàng hoạt động (xem mục 3.1, phụ lục 5) cộng thêm một người cùng đi ngồi ở hàng ghế đầu có khối lượng bằng 75kg  1%.

Xe có hệ thống treo điều chỉnh được khoảng sáng gầm xe phải được thử trong điều kiện sử dụng thông thường theo quy định của nhà sản xuất xe.

3.3. Các dấu chuẩn cơ sở (Primary reference marks): các lỗ, các bề mặt, các dấu và các ký hiệu nhận dạng trên thân xe. Loại dấu chuẩn được sử dụng và vị trí của từng dấu theo các toạ độ X, Y, Z của hệ toạ độ ba chiều và theo mặt đỗ xe do nhà sản xuất xe quy định. Các dấu này có thể là các điểm để kiểm tra điều chỉnh được sử dụng khi lắp ráp thân xe.

3.4. Góc đệm tựa lưng của ghế (Seat-back angle): góc nghiêng của đệm tựa lưng của ghế so với phương thẳng đứng (sau đây gọi tắt là góc đệm tựa).

3.5. Góc đệm tựa lưng thực tế của ghế (Actual seat-back angle): góc giữa đường thẳng đứng đi qua điểm H và đường thân người chuẩn (sau đây gọi tắt là góc đệm tựa thực tế). Thân người được mô phỏng bởi một ma-nơ-canh như mô tả hình trong hình 1.2 của phụ lục 1.1. Góc này được xác định theo phương pháp nêu trong phụ lục 1.

3.6. Góc đệm tựa lưng thiết kế của ghế (Design seat-back angle): góc giữa đường thẳng đứng đi qua điểm R và đường thân người chuẩn do nhà sản xuất xe quy định. Góc này xác định góc đệm tựa khi ghế ngồi lái bình thường ở vị trí sau cùng nhất và thấp nhất hoặc khi ghế ngồi ở vị trí do nhà sản xuất xe quy định. Về lý thuyết, góc này bằng góc đệm tựa thực tế (sau đây gọi tắt là góc đệm tựa thiết kế).

3.7. Góc thân người thiết kế (Design torso angle): góc giữa đường thẳng đứng đi qua điểm R và đường thân người ở vị trí tương ứng với vị trí thiết kế của đệm tựa lưng do nhà sản xuất xe quy định.

3.8. Góc thân người thực tế (Actual torso angle): góc giữa đường thẳng đứng đi qua điểm H và đường thân người. Góc này được đo bởi thước đo góc lưng của máy 3DH như mô tả trong phụ lục 1.1. Về lý thuyết góc thân người thực tế bằng góc thân người thiết kế (các giá trị sai lệch xem mục 2.2.2 của phụ lục 1).

3.9. Các điểm V (V points): các điểm nằm trong khoang chở người cùng đi (sau đây gọi tắt là khoang chở người) được xác định theo điểm R, góc đệm tựa thiết kế và các mặt phẳng thẳng đứng dọc xe đi qua tâm của các chỗ ngồi ngoài cùng của hàng ghế đầu tiên. Các điểm này được sử dụng để kiểm tra bảo đảm các yêu cầu về tầm nhìn (Xem phụ lục 3).

3.10. Điểm R hay điểm ngồi chuẩn (R point or seating reference point): điểm thiết kế do nhà sản xuất xe quy định cho từng chỗ ngồi và được thiết lập trong hệ toạ độ ba chiều.

3.11. Điểm H (H point): giao điểm của trục quay lý thuyết giữa hông và thân người được mô phỏng bởi ma-nơ-canh mô tả và thiết lập trong phụ lục 1.1 với mặt phẳng thẳng đứng. Điểm này thể hiện vị trí của người ngồi trong khoang chở người và được xác định theo phương pháp nêu trong phụ lục 1.

3.12. Máy đo điểm H ba chiều (gọi tắt là máy 3DH) (Three-dimensional H-point machine): máy được ử dụng để xác định điểm H và góc thân người thực tế. Máy này được mô tả trong phụ lục 1.1.

3.13. Đường thân người (torso line): đường tâm của trục máy 3DH khi trục này ở vị trí ngả hết về phía sau.

3.14. Mặt phẳng đối xứng của người ngồi (centre plane of occupant - CPO): mặt phẳng đối xứng của máy 3DH đặt trên từng chỗ ngồi quy định; mặt phẳng này được xác định bởi toạ độ của điểm H theo trục Y. Đối với các ghế có một chỗ ngồi, CPO trùng với mặt phẳng dọc trung tuyến của ghế. Đối với các ghế khác, CPO do nhà sản xuất xe quy định.

3.15. Vị trí đo của xe (vehicle measuring attitude): vị trí của xe được xác định theo các tọa độ của các dấu chuẩn trong hệ toạ độ ba chiều.

3.16. Các điểm mốc của kính chắn gió (Windscreen datum points): các giao điểm của các đường thẳng hướng kính đi qua điểm V với bề mặt ngoài của kính chắn gió.

3.17. Vùng trong suốt của kính chắn gió (Transparent area of a windscreen): vùng của kính chắn gió hoặc của bề mặt kính khác của xe có hệ số truyền sáng đo được theo phương vuông góc với bề mặt ính không nhỏ hơn 70%.

3.18. Khoảng điều chỉnh ghế theo phương nằm ngang (Horizontal seat-adjustment range): khoảng

điều chỉnh ghế người lái theo phương trục X (xem mục 3.2) tương ứng với các vị trí ngồi lái bình thường

do nhà sản xuất xe quy định.

3.19. Khoảng điều chỉnh ghế mở rộng (Extended seat-adjustment range): khoảng điều chỉnh do nhà

sản xuất xe quy định để điều chỉnh ghế theo phương trục X (xem mục 3.2) vượt ra ngoài phạm vi các vị rí ngồi lái bình thường nêu tại 3.18 và được sử dụng để chuyển đổi ghế ngồi thành ghế nằm hoặc để ạo khoảng trống thuận tiện cho việc đi vào trong xe.

3.20. Số liệu chuẩn (Reference data): một hoặc nhiều thông số của chỗ ngồi dưới đây:

3.20.1. điểm H và điểm R, mối liên hệ giữa chúng;

3.20.2. góc thân người thực tế và góc thân người thiết kế, mối liên hệ giữa chúng.

3.21. Hệ thống gạt nước kính chắn gió (Windscreen-wiper system - sau đây gọi tắt là hệ thống gạt nước): hệ thống bao gồm thiết bị gạt nước mặt ngoài của kính chắn gió và những phụ kiện và cơ cấu cần thiết để điều khiển thiết bị đó.

3.22. Vùng gạt nước kính chắn gió (Windscreen-wiper field - sau đây gọi tắt là vùng gạt nước): vùng trên mặt ngoài của kính chắn gió được gạt nước bởi hệ thống gạt nước.

3.23. Hệ thống rửa kính chắn gió (Windscreen-washer system - sau đây gọi tắt là hệ thống rửa kính): hệ thống bao gồm thiết bị chứa và phun dung dịch rửa lên bề mặt ngoài kính chắn gió và những ơ cấu cần thiết để điều khiển thiết bị đó.

3.24. Cơ cấu điều khiển rửa kính chắn gió (Windscreen-washer control - gọi tắt là cơ cấu điều khiển rửa kính): một thiết bị hoặc phụ kiện để điều khiển hoạt động của hệ thống rửa kính. Việc điều khiển có thể được phối hợp hoặc độc lập hoàn toàn với hoạt động của thiết bị gạt nước.

3.25. Bơm rửa kính chắn gió (Windscreen-washer pump): một thiết bị bơm và phun dung dịch rửa từ bình chứa lên bề mặt ngoài của kính chắn gió.

3.26. Vòi phun (Nozzle): một thiết bị để phun trực tiếp dung dịch rửa vào kính chắn gió.

3.27. Tính năng của hệ thống rửa kính (Performance of a windscreen-washer system): khả năng phun dung dịch rửa tới vùng bề mặt cần rửa của kính chắn gió mà không gây ra rò rỉ hay đứt ống dẫn của hệ thống khi hệ thống được sử dụng bình thường.

4. Tài liệu kỹ thuật và mẫu thử

4.1. Tài liệu kỹ thuật

Một bản thông số kỹ thuật (theo phụ lục 5).

4.2. Mẫu thử

Một xe mẫu đại diện cho kiểu loại xe để kiểm tra chứng nhận kiểu loại xe theo Tiêu chuẩn này.

5. Yêu cầu kỹ thuật

5.1. Hệ thống gạt nước

5.1.1. Xe phải được trang bị ít nhất một hệ thống gạt nước tự động sao cho khi động cơ xe làm việc thì hệ thống này phải hoạt động được bằng việc bật tắt công tắc gạt nước mà không cần một tác động nào khác.

5.1.2. Diện tích vùng gạt nước không nhỏ hơn 80% diện tích vùng quan sát B được xác định tại mục 2.3, phụ lục 3.

Ngoài ra diện tích vùng gạt nước không nhỏ hơn 98% diện tích vùng quan sát A được xác định tại mục 2.2, phụ lục 3.

5.1.3. Hệ thống gạt nước phải có ít nhất hai tần số gạt nước:

5.1.3.1. một tần số có giá trị không nhỏ hơn 45 chu kỳ/min (một chu kỳ là sự chuyển động gạt lên và gạt xuống của cần gạt nước);

5.1.3.2. một tần số có giá trị từ 10 đến 55 chu kỳ/min.

5.1.3.3. chênh lệch giữa tần số gạt cao nhất với ít nhất một trong số các tần số gạt thấp hơn phải không nhỏ hơn 15 chu kỳ/min.

5.1.4. Những tần số nêu trong mục 5.1.3 phải thoả mãn các yêu cầu quy định từ mục 6.1.1 đến 6.1.6 và 6.1.8.

5.1.5. Hệ thống gạt nước hoạt động theo chế độ gián đoạn có thể được sử dụng và được coi như thoả mãn các yêu cầu nêu tại mục 5.1.3, miễn là một trong các tần số thoả mãn yêu cầu của mục 5.1.3.1 và một trong những tần số khác đạt được phải không nhỏ hơn 10 chu kỳ/min khi tần số chính bị ngắt.

5.1.6. Khi tắt công tắc điều khiển gạt nước, các cần gạt nước phải tự động quay về vị trí ban đầu (vị trí không làm việc).

5.1.7. Hệ thống gạt nước phải không bị hư hỏng khi cần gạt bị giữ lại trong vòng 15 giây. Hệ thốngđược phép sử dụng những thiết bị bảo vệ mạch tự động, miễn là có thể khởi động lại hệ thống mà không phải sử dụng các điều khiển khác ngoài sử dụng công tắc điều khiển gạt nước. Phương pháp và điều kiện thử được mô tả tại mục 6.1.7.

5.1.8. Vùng gạt nước phải thoả mãn những yêu cầu tối thiểu của mục 5.1.2 khi hệ thống được thử ở tần số gạt nước theo yêu cầu của mục 5.1.3.2 trong những điều kiện quy định tại mục 6.1.10.

5.1.9. Các ảnh hưởng khí động học liên quan đến kích thước, hình dáng của kính chắn gió và hiệu quả của hệ thống gạt nước phải được xác định trong những điều kiện sau:

Khi vận tốc gió tương đối bằng 80% vận tốc lớn nhất của xe nhưng không vượt quá 160 km/h thì hệ thống gạt nước ở tần số lớn nhất vẫn có thể gạt được nước trong vùng quy định tại mục 5.1.2.1, với cùng hiệu quả và cùng những điều kiện quy định tại mục 6.1.10.2.

5.1.10. Giá lắp cần gạt nước phải có kết cấu sao cho cần gạt nước có thể dịch chuyển khỏi vị trí của nó trên kính chắn gió để làm sạch kính chắn gió bằng tay. Yêu cầu này không áp dụng đối với cần gạt nước mà khi dừng lại nó nằm ở trong vùng kính chắn gió bị che khuất bởi các bộ phận của xe (như nắp đậy khoang động cơ, bảng điều khiển...).

5.1.11. Đối với những xe được sản xuất để sử dụng ở những vùng có nhiệt độ thấp hơn 00C, hệ thống gạt nước phải có khả năng hoạt động được hai phút trên bề mặt kính chắn gió khô ở nhiệt độ bên ngoài bằng -18  30C và những điều kiện quy định tại mục 6.1.11.

5.2. Hệ thống rửa kính

5.2.1. Xe phải được lắp hệ thống rửa kính có khả năng chịu được áp lực sinh ra khi thử nghiệm theo quy trình mô tả tại mục 6.2.1 và 6.2.2.

5.2.2. Tính năng của hệ thống rửa kính không bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ môi trường được nêu tại mục

5.2.3 (đối với những xe được sản xuất để sử dụng ở những vùng có nhiệt độ thấp hơn 00C) và 6.2.4.

5.2.3. Hệ thống rửa kính phải có khả năng cung cấp đủ lượng dung dịch làm sạch 60% vùng quan sát A trong những điều kiện quy định tại mục 6.2.5.

5.2.4. Bình chứa phải có khả năng chứa được lượng dung dịch rửa không nhỏ hơn 1 lít.

6. Phương pháp thử

6.1. Hệ thống gạt nước

6.1.1. Phương pháp thử mô tả dưới đây, trừ khi có quy định khác, phải được thực hiện trong những điều kiện sau:

6.1.2. Nhiệt độ môi trường không được nhỏ hơn 100C hoặc lớn hơn 400C;

6.1.3. Kính chắn gió phải luôn luôn ướt;

6.1.4. Đối với hệ thống gạt nước bằng điện, những điều kiện bổ sung sau phải được thoả mãn:

6.1.4.1. ắc quy phải được nạp đủ;

6.1.4.2. động cơ xe phải làm việc ở tốc độ bằng 30% tốc độ tương ứng với công suất lớn nhất;

6.1.4.3. đèn chiếu gần phải được bật lên;

6.1.4.4. hệ thống sưởi ấm và/hoặc thông gió nếu được lắp phải hoạt động ở mức tiêu thụ điện lớn nhất;

6.1.4.5. hệ thống làm tan băng và chống ngưng tụ hơi nước trên kính chắn gió, nếu được lắp, phải hoạt động ở mức tiêu thụ điện lớn nhất;

6.1.5. Hệ thống gạt nước hoạt động kiểu chân không hoặc kiểu khí nén phải hoạt động liên tục ở các tần số gạt nước theo quy định ở mọi tốc độ hoặc chế độ tải của động cơ.

6.1.6. Các tần số gạt nước phải thoả mãn các yêu cầu của mục 5.1.3 sau thời gian hoạt động ban đầu 20 phút của hệ thống gạt nước trên bề mặt ướt.

6.1.7. Các yêu cầu quy định tại mục 5.1.7 phải được thỏa mãn khi cần gạt bị giữ ở vị trí thẳng đứng trong vòng 15 giây và hệ thống gạt nước đang hoạt động ở tần số gạt lớn nhất.

6.1.8. Mặt ngoài của kính chắn gió phải được tẩy rửa sạch bằng cồn mê tyl hay chất tẩy rửa tương đương. Sau khi làm khô, mặt này được xử lý bằng dung dịch amôniắc có nồng độ từ 3 % đến 10 %. Bề mặt kính phải được làm khô một lần nữa và lau khô bằng vải sợi bông.

6.1.9. Phủ đều một lớp hỗn hợp thử (xem phụ lục 4) lên bề mặt ngoài của kính chắn gió và làm khô.

6.1.10. Để đo diện tích vùng quét quy định tại mục 5.1.2, mặt ngoài của kính chắn gió phải được xử lý như trong mục 6.1.8 và 6.1.9 hoặc bằng phương pháp tương đương.

6.1.10.1. Việc kiểm tra diện tích vùng quét có thoả mãn các yêu cầu không được thực hiện bằng cách so sánh vết vùng quét với vết vùng quan sát quy định tại mục 5.1.2.

6.1.10.2. Trên phần mặt ngoài của kính chắn gió được xử lý theo mục 6.1.8 và 6.1.9, thiết bị rửa kính có thể được sử dụng trong tất cả các phép thử.

6.1.11. Đối với những xe được sản xuất để sử dụng ở những vùng có nhiệt độ thấp hơn 00C, các yêu cầu nêu tại mục 5.1.11 phải được thoả mãn sau khi xe đặt trong môi trường nhiệt độ - 18  30C trong thời gian ít nhất 4 giờ. Hệ thống gạt nước được chỉnh đặt để hoạt động trong các điều kiện quy định tại mục 6.1.4 ở tần số gạt lớn nhất. Không có yêu cầu đối với vùng gạt nước.

6.2. Hệ thống rửa kính

6.2.1. Bước 1:

6.2.1.1. Hệ thống rửa kính phải được đổ đầy nước và đặt trong môi trường có nhiệt độ 20  20C trong thời gian ít nhất 4 giờ. Tất cả các vòi phun được bịt lại và cơ cấu điều khiển rửa kính được khởi động vâ làm việc 6 lần trong 1 phút, mỗi lần ít nhất 3 giây. Nếu hệ thống được hoạt động bởi lực tác động của chính người lái được quy định tại bảng 1 sau.

6.2.1.2. Đối với bơm điện, điện áp thử phải không nhỏ hơn điện áp danh định và không lớn hơn điện áp danh định 2 vôn.

6.2.1.3. Khi kết thúc thử, tính năng của hệ thống rửa kính phải như tính năng được định nghĩa trong mục 3.27.

Bảng 1. Lực tác dụng bơm nước rửa kính

6.2.2. Bước 2 (chỉ áp dụng đối với những xe được sản xuất để sử dụng ở những vùng có nhiệt độ thấp hơn 0⁰C).

Hệ thống rửa kính phải được đổ đầy nước và đặt trong môi trường có nhiệt độ -18  30C trong thời gian ít nhất 4 giờ. Cơ cấu điều khiển rửa kính chắn gió phải được khởi động và làm việc 6 lần trong 1 phút, mỗi lần ít nhất 3 giây với lực tác dụng theo quy định tại mục 6.2.1. Sau đó hệ thống phải được đặt trong môi trường có nhiệt độ 20  20C cho đến khi nước đá tan hoàn toàn. Tính năng của hệ thống rửa kính phải được kiểm tra lại bằng khởi động và làm cho hệ thống làm việc như quy định tại mục 6.2.1.

6.2.3. Bước 3 (Thử trong môi trường nhiệt độ thấp, chỉ áp dụng đối với xe được sản xuất để sử dụng ở những vùng có nhiệt độ thấp hơn 00C):

6.2.3.1. Hệ thống rửa kính phải được đổ đầy nước và đặt trong môi trường có nhiệt độ -18  30C trong thời gian ít nhất 4 giờ sao cho toàn bộ nước trong hệ thống được đóng băng. Hệ thống phải được đặt trong môi trường có nhiệt độ 20  20C cho đến khi nước đá tan hoàn toàn, nhưng không được quá 4 giờ. Chu trình đóng băng và tan thành nước này được lặp lại 6 lần. Tính năng của hệ thống rửa kính phải được kiểm tra lại bằng khởi động và làm cho hệ thống làm việc như quy định tại mục 6.2.1.

6.2.3.2. Hệ thống rửa kính phải được đổ đầy dung dịch rửa kính nhiệt độ thấp bao gồm 50% cồn mê tyl hoặc cồn isopropyl và nước có độ cứng không lớn hơn 205g/tấn.

Hệ thống phải được đặt trong môi trường có nhiệt độ -18  30C trong thời gian ít nhất 4 giờ. Tính năng của hệ thống rửa kính phải được kiểm tra lại bằng khởi động và làm cho hệ thống làm việc như quy định tại mục 6.2.1.

6.2.4. Bước 4 (Thử trong môi trường nhiệt độ cao):

6.2.4.1. Hệ thống rửa kính phải được đổ đầy nước và đặt trong môi trường có nhiệt độ 80  30C trong thời gian ít nhất 8 giờ và sau đó đặt trong môi trường có nhiệt độ 20  20C. Khi nhiệt độ đã được ổn định, tính năng của hệ thống rửa kính phải được kiểm tra lại bằng khởi động và làm cho hệ thống làm việc như quy định tại mục 6.2.1.

6.2.4.2. Nếu hệ thống rửa kính có bộ phận nằm trong khoang động cơ, hệ thống phải được đổ đầy nước và đặt trong môi trường có nhiệt độ 80  30C trong thời gian ít nhất 8 giờ. Tính năng của hệ thống rửa kính phải được kiểm tra lại bằng khởi động và làm cho hệ thống làm việc như quy định tại mục 6.2.1.

6.2.4.3. Nếu hệ thống rửa kính không có bộ phận nằm trong khoang động cơ, hệ thống phải được đổ đầy nước và đặt trong môi trường có nhiệt độ 60  30C trong thời gian ít nhất 8 giờ. Tính năng của hệ thống rửa kính phải được kiểm tra lại bằng khởi động và làm cho hệ thống làm việc như quy định tại mục 6.2.1.

6.2.5. Bước 5 (thử dung tích của hệ thống rửa kính theo yêu cầu quy định tại mục 5.2.3):

6.2.5.1. Hệ thống rửa kính phải được đổ đầy nước. Với xe đang đỗ và không bị ảnh hưởng bởi gió, vòi phun, nếu điều chỉnh được, phải hướng vào vùng đích của mặt ngoài kính chắn gió. Nếu hệ thống được hoạt động bởi tác dụng của chính người lái thì lực tác dụng không được vượt quá giá trị nêu tại mục

6.2.1.1. Nếu hệ thống được hoạt động bằng bơm điện thì phải tuân theo các yêu cầu quy định tại mục 6.1.4.

6.2.5.2. Mặt ngoài của kính chắn gió phải được xử lý như quy định tại mục 6.1.8 và 6.1.9.

6.2.5.3. Hệ thống rửa kính phải được khởi động và làm việc 10 chu kỳ ở chế độ tự động tại tần số lớn nhất theo chỉ dẫn của nhà sản xuất. Phần diện tích vùng quan sát (xác định tại mục 2.2, phụ lục 3) phải được đo sau khi đã được làm sạch.

6.3. Tất cả các nội dung thử nghiệm từ mục 6.2.1 đến 6.2.4 phải được thực hiện cho cùng một hệ thống rửa kính, hoặc lắp lên xe đã được chứng nhận kiểu loại hoặc là lắp trên thiết bị thử tương đương khi hệ thống rửa kính được đề nghị chứng nhận kiểu loại linh kiện như một thiết bị kỹ thuật riêng.

7. Yêu cầu kỹ thuật đối với kiểu loại xe sửa đổi

Mọi kiểu loại xe có sửa đổi không được ảnh hưởng đến hoạt động và tính năng của hệ thống gạt nước và rửa kính chắn gió nói chung và phải phù hợp với yêu cầu kỹ thuật được quy định trong Tiêu chuẩn này.

8. Yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm cùng kiểu loại trong sản xuất

Tất cả các xe thuộc kiểu loại xe đã được cấp chứng nhận kiểu loại theo Tiêu chuẩn này và được sản xuất tiếp theo phải phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật của Tiêu chuẩn này.

PHỤ LỤC 1

PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH ĐIỂM H VÀ GÓC THÂN NGƯỜI THỰC TẾ CHO CHỖ NGỒI TRÊN XE

1. Phương pháp mô tả trong phụ lục này được sử dụng để xác định vị trí điểm H và góc thân người thực tế của một hoặc nhiều chỗ ngồi trên xe và để kiểm tra mối liên hệ giữa giá trị đo được với thông số thiết kế của nhà sản xuất xe(1).

Chú thích: (1) Tại bất kỳ chỗ ngồi nào không phải là chỗ ngồi phía trước mà tại đó không thể dùng máy 3DH hoặc phương pháp khác để xác định điểm H thì có thể lấy điểm R do nhà sản xuất xe xác định để tham khảo với sự đồng ý của cơ quan có thẩm quyền.

2. Yêu cầu

2.1. Trình bày số liệu

Đối với từng chỗ ngồi cần có số liệu chuẩn để chứng minh sự phù hợp với các qui định của tiêu chuẩn này, tất cả hoặc một phần các số liệu dưới đây phải được trình bày theo mẫu trong phụ lục 1.2:

2.1.1. các tọa độ của điểm R trong hệ toạ độ ba chiều;

2.1.2. góc thân người thiết kế;

2.1.3. tất cả các thông số cần thiết để điều chỉnh ghế (đối với ghế điều chỉnh được) tới vị trí đo nêu tại 3.3 của phụ lục này.

2.2. Mối liên hệ giữa số liệu đo được và thông số thiết kế

2.2.1. Tọa độ của điểm H và giá trị của góc thân người thực tế đo được theo phương pháp mô tả tại mục 3 dưới đây phải được đối chiếu lần lượt với tọa độ của điểm R và giá trị của góc thân người thiết kế do nhà sản xuất xe quy định.

2.2.2. Các vị trí tương đối của điểm R và điểm H và mối liên hệ giữa góc thân người thiết kế với góc thân người thực tế của chỗ ngồi đang xét được coi như thỏa mãn nếu điểm H (được xác định bởi các toạ độ của nó) nằm trong hình vuông có các cạnh bằng 50mm và có 2 đường chéo cắt nhau tại điểm R và nếu sai lệch giữa góc thân người thực tế với góc thân người thiết kế không lớn hơn 50.

2.2.3. Nếu các điều kiện trên được thỏa mãn, điểm R và góc thân người thiết kế phải được sử dụng để chứng minh sự phù hợp với các qui định của tiêu chuẩn này.

2.2.4. Nếu điểm H hoặc góc thân người thực tế không thỏa mãn các yêu cầu của mục 2.2.2 thì chúng phải được xác định thêm 2 lần nữa (tất cả 3 lần). Nếu kết quả của 2 trong 3 lần xác định trên thỏa mãn yêu cầu của mục 2.2.2, điều kiện của mục 2.2.3 trên phải được áp dụng.

2.2.5. Nếu kết quả của ít nhất 2 lần trong 3 lần xác định theo mục 3.2.4 không thoả mãn yêu cầu của mục 2.2.2, hoặc nếu việc kiểm tra không thể thực hiện được do nhà sản xuất xe không cung cấp được thông tin về vị trí điểm R hoặc về góc thân người thiết kế thì trọng tâm của 3 điểm đo hoặc giá trị trung bình đo được của 3 góc phải được sử dụng và được coi như có thể áp dụng trong tất cả các trường hợp mà điểm R hoặc góc thân người thiết kế thoả mãn tiêu chuẩn này.

3. Phương pháp xác định điểm H và góc thân người thực tế

3.1. Trước khi thử, xe phải được đặt trong điều kiện do nhà sản xuất xe quy định với nhiệt độ môi trường bằng 20⁰C  10⁰C để bảo đảm vật liệu của ghế đạt nhiệt độ phòng. Nếu ghế chưa bao giờ có người ngồi, phải cho một người hoặc một thiết bị nặng từ 70 đến 80 kg ngồi lên ghế 2 lần/phút cho đến khi lớp đệm và lưng ghế được làm cong. Theo yêu cầu của nhà sản xuất xe, tất cả các ghế phải chưa được chất tải trong khoảng thời gian ít nhất là 30 phút trước khi lắp đặt máy 3DH.

3.2. Xe phải được đặt ở vị trí đo định nghĩa tại mục 3.23 của tiêu chuẩn này.

3.3. Ghế điều chỉnh được trước hết phải được điều chỉnh tới vị trí ngồi hoặc vị trí lái thông thường sau cùng theo quy định của nhà sản xuất xe, trừ ghế di động sử dụng cho mục đích khác với chỗ ngồi hoặc lái thông thường. Nếu ghế có thể điều chỉnh theo cách khác (thay đổi độ cao, thay đổi góc ngồi, đệm tựa của ghế, v.v...) thì việc điều chỉnh tới các vị trí này phải được thực hiện theo chỉ dẫn của nhà sản xuất xe. Đối với các ghế có giảm xóc, độ cao phải được cố định tương ứng với vị trí lái thông thường theo quy định của nhà sản xuất xe.

3.4. Vùng chỗ ngồi để đặt máy 3DH phải được phủ bằng một lớp vải bông mỏng, đủ kích thước và

kết cấu bề mặt thích hợp, như vải bông thô có mật độ 18,9 sợi/cm2 và nặng 0,228 kg/m2, hoặc bằng vải đan hoặc dệt có đặc tính tương đương.

Nếu phép thử được thực hiện trên ghế không được lắp vào xe, sàn mà trên đó ghế được đặt lên phải có cùng đặc tính cơ bản(1) như sàn của xe sử dụng ghế đó.

Chú thích: (1) Góc nghiêng của khung ghế, kết cấu bề mặt, chênh lệch độ cao v.v...

3.5. Đặt cụm mông và lưng của máy 3DH sao cho CPO trùng với mặt phẳng tâm của máy 3DH. Theo yêu cầu của nhà sản xuất xe, nếu máy được đặt bên ngoài quá xa đến mức mép ghế không cho phép cân bằng máy 3DH thì có thể di chuyển máy 3DH vào phía trong so với CPO.

3.6. Gắn các cụm bàn chân và cẳng chân dưới vào cụm mông một cách riêng biệt hoặc bằng cách sử dụng thanh chữ T và cụm cẳng chân dưới. Đường thẳng đi qua nút ngắm của điểm H phải song song với mặt đỗ xe (mặt đất...) và vuông góc với mặt phẳng trung tuyến dọc của ghế.

3.7. Điều chỉnh vị trí của bàn chân và cẳng chân của máy 3DH

3.7.1. Chỗ ngồi của người lái và chỗ ngồi bên ngoài của người cùng đi ở dãy ghế trước

3.7.1.1. Cả cụm bàn chân và cẳng chân phải được di chuyển về phía trước sao cho hai bàn chân đặt tự nhiên trên sàn và ở giữa các bàn đạp điều khiển (nếu cần). Nếu có thể, phải đặt bàn chân phải và bàn chân trái cách đều (hoặc hầu như cách đều) mặt phẳng tâm của máy 3DH. Ni vô (ống thuỷ chuẩn) để kiểm tra sự cân bằng theo phương ngang xe của máy 3DH được đưa về phương nằm ngang bằng cách điều chỉnh lại mông máy 3DH (nếu cần) hoặc bằng cách điều chỉnh các cụm cẳng chân và bàn chân về phía sau. Đường thẳng qua nút ngắm của điểm H phải luôn vuông góc với mặt phẳng trung tuyến dọc của ghế.

3.7.1.2. Nếu không thể giữ cẳng chân trái song song với cẳng chân phải và bàn chân trái không được đỡ bởi kết cấu thì phải dịch chuyển bàn chân trái đến vị trí được đỡ bởi kết cấu. Phải luôn điều chỉnh thẳng nút ngắm.

3.7.2. Chỗ ngồi bên ngoài của dãy ghế sau

Đối với các ghế sau hoặc ghế phụ, cẳng chân được đặt theo quy định của nhà sản xuất. Nếu các bàn chân vẫn để trên các bộ phận của sàn có độ cao khác nhau thì bàn chân đầu tiên tiếp xúc với ghế phía trước được coi là chuẩn và bàn chân khác phải được bố trí sao cho ni vô cân bằng ngang của mông máy 3DH được đưa về phương nằm ngang.

3.7.3. Các chỗ ngồi khác

Phương pháp chung được nêu tại mục 3.7.1 ở trên phải được tuân thủ, trừ khi các bàn chân được đặt theo quy định của nhà sản xuất xe.

3.8. Gắn các gia trọng của cẳng chân và đùi và làm cân bằng máy 3DH.

3.9. Làm nghiêng lưng về phía trước tựa vào vấu hạn chế phía trước và kéo máy 3DH ra khỏi đệm tựa bằng cách sử dụng thanh chữ T. Đặt lại vị trí máy 3DH trên ghế bằng một trong các cách sau:

3.9.1. Nếu máy 3DH có xu hướng trượt về phía sau, cho máy 3DH trượt về phía sau cho đến khi không cần tác dụng lực vào thanh chữ T để giữ cân bằng nằm ngang về phía trước nữa, tức là cho đến khi lưng máy tiếp xúc với đệm tựa. Nếu cần thiết, đặt lại vị trí cẳng chân.

3.9.2. Nếu máy 3DH không có xu hướng trượt về phía sau, trượt máy 3DH về phía sau bằng cách đặt tải trọng hướng về phía sau nằm ngang vào thanh chữ T cho đến khi lưng máy tiếp xúc với đệm tựa (xem hình 1.2 của phụ lục 1.1).

3.10. Gắn một gia trọng bằng 100  10 N vào cụm lưng máy 3DH tại giao điểm của thước đo góc bên hông và vỏ bọc thanh chữ T. Hướng tác dụng của tải trọng phải được duy trì theo đường thẳng đi qua giao điểm nêu trên tới một điểm ở ngay phía trên vỏ bọc thanh đùi (xem hình 2.2 của phụ lục 1.1). Sau đó trả lưng máy về tiếp xúc với đệm tựa một cách cẩn thận. Sự cẩn thận phải được duy trì trong suốt phần còn lại của quy trình để tránh cho máy 3DH khỏi trượt về phía trước.

3.11. Lắp đặt gia trọng mông bên phải và trái và sau đó lắp 8 gia trọng thân người. Duy trì sự cân bằng máy 3DH.

3.12. Nghiêng lưng máy về phía trước để khử ứng suất lên đệm tựa. Lắc máy 3DH về hai phía trong phạm vi 100 đối xứng qua mặt phẳng tâm thẳng đứng của máy (50 về mỗi phía) 3 chu kỳ để khử ma sát tích luỹ giữa máy 3DH và ghế ngồi.

Trong khi lắc máy 3DH, thanh chữ T của máy có thể làm lệch việc điều chỉnh thẳng đứng và nằm ngang quy định. Vì vậy thanh chữ T phải được giữ bằng cách đặt một lực bên hợp lý phương ngang trong suốt quá trình lắc này. Sự cẩn thận phải được duy trì trong khi giữ thanh chữ T và lắc máy 3DH để đảm bảo không bị một lực bên ngoài vô ý nào đó tác dụng theo phương thẳng đứng hoặc phía trước và phía sau.

Các bàn chân của máy 3DH không bị chặn hoặc bị giữ lại trong khi thực hiện bước này. Nếu vị trí các bàn chân thay đổi, chúng phải được trả về vị trí cũ ngay sau đó.

Trả lưng máy trở về tiếp xúc với đệm tựa một cách cẩn thận và kiểm tra hai ni vô cho về mức cân bằng. Nếu có bàn chân nào đó bị dịch chuyển trong khi lắc máy 3DH, chúng phải được đặt lại vị trí như sau:

Lần lượt nâng từng bàn chân lên khỏi sàn với một khoảng cách tối thiểu cần thiết cho đến khi bàn chân không bị dịch chuyển nữa. Khi nâng bàn chân, các bàn chân phải có thể quay tự do; không được đặt các tải trọng phía trước hoặc phía bên. Khi mỗi bàn chân được đặt trở về vị trí phía dưới, phải cho gót chân tiếp xúc được với kết cấu đã định theo thiết kế.

Kiểm tra ni vô phía bên cho về mức cân bằng; nếu cần thiết, đặt tải trọng phía bên vào đỉnh của toàn bộ lưng máy sao cho để làm mông của máy 3DH ngang bằng trên ghế ngồi.

3.13. Giữ thanh chữ T để máy 3DH trên đệm ghế không bị trượt về phía trước, tiếp tục thực hiện như sau:

a) Trả lưng máy về tiếp xúc với đệm tựa.

b) Lần lượt tác dụng và thôi tác dụng lực nằm ngang (không vượt quá 25 N) hướng về phía sau lên thanh đo góc lưng ở độ cao xấp xỉ với độ cao trọng tâm của thân người cho đến khi thước đo góc của hông chỉ ra rằng đã đạt được vị trí ổn định sau khi thôi tác dụng lực. Phải thận trọng trong khi thực hiện để đảm bảo rằng không có các lực bên ngoài hướng xuống dưới hoặc phía bên tác dụng vào máy 3DH. Nếu cần phải điều chỉnh tới mức cân bằng khác, quay phần lưng máy về phía trước, điều chỉnh lại mức cân bằng và lặp lại các bước từ mục 3.12.

3.14. Thực hiện tất cả các phép đo

3.14.1. Tọa độ của điểm H được đo theo hệ toạ độ ba chiều.

3.14.2. Góc thân người thực tế được đọc trên thước đo góc lưng máy 3DH với trục máy ngả hết về phía sau.

3.15. Nếu có yêu cầu lặp lại việc lắp đặt của máy 3DH, ghế ngồi phải được đưa trở lại trạng thái không tải với khoảng thời gian ít nhất 30 phút trước khi lắp đặt lại. Không được đặt gia trọng cho máy 3DH lên ghế ngồi lâu hơn thời gian yêu cầu để thực hiện thử nghiệm.

3.16. Nếu các ghế ngồi trong cùng một dãy có thể được coi là giống nhau (ghế băng, các ghế giống nhau v.v..), chỉ cần xác định một điểm H và một góc thân người thực tế cho mỗi một dãy ghế, máy 3DH được đặt ở chỗ ngồi đại diện cho dãy ghế này.

Chỗ ngồi đại diện phải là:

-           đối với dãy ghế phía trước: chỗ ngồi của người lái;

-           đối với các dãy ghế phía sau: chỗ ngồi ngoài cùng.

PHỤ LỤC 1.1

MÔ TẢ MÁY ĐO ĐIỂM H BA CHIỀU (MÁY 3DH) VÀ MA-NƠ-CANH

1. Mô tả máy 3 DH

1.1. Mông và lưng

Mông và lưng máy được làm bằng thép và chất dẻo chịu lực; chúng mô phỏng đùi và thân người và lắp với nhau bằng khớp bản lề tại điểm H. Thước đo góc được cố định với trục máy có khớp bản lề tại điểm H để đo góc thân người thực tế. Thanh đùi có thể điều chỉnh, được gắn chặt với mông, tạo thành đường tâm của đùi và sử dụng làm đường cơ sở cho thước đo góc hông.

1.2. Thành phần cẳng chân và thân người

Các cẳng chân phía dưới được nối với cụm mông tại thanh chữ T nối các đầu gối, thanh chữ T là phần kéo dài ra hai phía bên của thanh đùi điều chỉnh được. Các thước đo góc được kết hợp với các cẳng chân phía dưới để đo các góc của đầu gối. Cụm bàn chân phải được hiệu chuẩn để đo góc bàn chân. Hai ni vô định hướng thiết bị trong không gian. Các khối lượng thành phần thân người được đặt ở vị trí tương ứng với trọng tâm để tạo ra khối lượng giống như một người nặng 76 kg trên ghế. Tất cả các khớp nối của máy 3DH phải được kiểm tra để đảm bảo dịch chuyển tự do, nhẹ nhàng với ma sát rất nhỏ.

2. Mô tả ma-nơ-canh

2.1. Phải sử dụng một ma-nơ- canh ba chiều có khối lượng và hình dáng tương ứng với khối lượng và hình dáng của một người lớn có chiều cao trung bình như được mô tả trong hình 1.1 và hình 1.2.

2.2. Ma-nơ-canh phải bao gồm các bộ phận sau đây:

2.2.1. Hai bộ phận, một bộ phận mô phỏng lưng và một bộ phận mô phỏng mông, quay quanh một trục mô phỏng trục quay giữa thân người và đùi. Giao điểm của trục này với mặt phẳng trung tuyến dọc thẳng đứng của chỗ ngồi chính là điểm H.

2.2.2. Hai bộ phận mô phỏng các cẳng chân và được lắp bằng chốt với bộ phận mô phỏng mông.

2.2.3. Hai bộ phận mô phỏng các bàn chân và được lắp với cẳng chân bằng các khớp bản lề mô phỏng mắt cá chân.

2.2.4. Bộ phận mô phỏng mông phải được trang bị thêm một ni vô để kiểm tra cân bằng theo phương ngang của mông.

2.2.5. Các gia trọng của các bộ phận của thân phải được gắn vào các điểm thích hợp tương ứng với các trọng tâm của chúng sao cho tổng khối lượng của ma-nơ-canh bằng 75 kg  1%. Các khối lượng của các gia trọng được nêu tại chú thích (1) của hình 1.2.

2.2.6. Đường thân người chuẩn của ma-nơ-canh được thể hiện bởi một đường thẳng đi qua khớp nối giữa đùi với thân người và khớp nối lý thuyết giữa cổ với ngực (xem hình 1.1).

3. Xác định các điểm H và góc đệm tựa thực tế

3.1. Điểm H và góc đệm tựa phải được xác định cho từng chỗ ngồi do nhà sản xuất quy định. Nếu các chỗ ngồi cùng dãy có thể được coi là giống nhau (ghế băng, các ghế giống nhau...), mỗi dãy ghế chỉ cần xác định một điểm H và một góc đệm tựa, ma-nơ-canh được mô tả tại mục 2 được lắp trên một chỗ ngồi đại diện cho cả dãy ghế. Đối với dẫy ghế phía trước, chỗ ngồi đại diện phải là ghế người lái. Các dãy còn lại, ghế đại diện phải là ghế ngoài cùng của dãy đó.

3.2. Khi xác định điểm H và góc đệm tựa thực tế, ghế đang xét phải được đặt ở vị trí lái hoặc vị trí sử dụng thông thường sau cùng thấp nhất do nhà sản xuất quy định. Đệm tựa lưng của ghế điều chỉnh được độ nghiêng phải được khoá hãm theo quy định của nhà sản xuất hoặc ở vị trí tương ứng với góc đệm tựa thực càng gần bằng 25o càng tốt.

4. Lắp đặt ma-nơ-canh trên ghế

4.1. Xe phải được đặt trên mặt đỗ xe nằm ngang. Các ghế phải được điều chỉnh theo quy định tại mục 3.2.

4.2. Xe phải được đặt trên mặt đỗ xe nằm ngang. Các ghế phải được điều chỉnh ở vị trí lái thông thường thấp nhất sau cùng hoặc ở vị trí theo quy định của nhà sản xuất. Đệm tựa lưng của ghế điều chỉnh được độ nghiêng phải được khoá hãm theo quy định của nhà sản xuất hoặc ở vị trí sao cho góc đệm tựa càng gần bằng 25o càng tốt.

4.3. Ghế để thử phải được phủ bằng một tấm vải để hiệu chỉnh ma-nơ-canh được dễ dàng.

4.4. Ma-nơ-canh phải được đặt lên ghế đang xét sao cho trục quay của nó vuông góc với mặt phẳng trung tuyến dọc xe.

4.5. Các bàn chân của ma-nơ-canh phải được đặt như sau:

4.5.1. Đối với các ghế trước, các bàn chân phải được đặt sao cho ni vô kiểm tra cân bằng theo phương ngang của mông ma-nơ-canh được đưa về phương nằm ngang.

4.5.2. Đối với các ghế sau, các bàn chân phải được đặt xa hết mức sao cho chúng tiếp xúc với ghế trước. Nếu các bàn chân vẫn để trên các bộ phận của sàn có độ cao khác nhau thì bàn chân đầu tiên tiếp xúc với ghế phía trước được lấy làm chuẩn và bàn chân kia phải được bố trí sao cho ni vô cân bằng ngang của mông ma-nơ-canh được đưa về phương nằm ngang.

4.5.3. Nếu điểm H đang được xác định thuộc một ghế giữa, mỗi bàn chân phải được đặt ở mỗi bên của đường hầm(1).

Chú thích: (1) Một số xe có bố trí thiết bị sưởi nằm trong kết cấu kín ở giữa sàn xe có dạng giống như một đường hầm.

4.6. Các gia trọng phải được đặt lên các cẳng chân, ni vô cân bằng ngang của mông ma-nơ-canh được đưa về phương nằm ngang, và các gia trọng đùi phải được đặt vào bộ phận mô phỏng mông của ma-nơ-canh.

4.7. Ma-nơ-canh phải được dịch ra khỏi đệm tựa lưng bằng cách quay lưng thanh chữ T nối các đầu gối của ma-nơ-canh về phía trước. Sau đó ma-nơ-canh phải được đặt lại lên ghế bằng cách trượt mông của nó về phía sau cho đến khi có lực cản lại, lúc này lưng của ma-nơ-canh thay cho đệm tựa ưng của ghế.

4.8. Phải đặt một lực nằm ngang bằng 100  10 N vào ma-nơ-canh hai lần. Hướng và điểm đặt lực được mô tả bằng một mũi tên trong hình 1.2.

4.9. Các gia trọng mông phải được lắp vào bên trái và bên phải, các gia trọng thân người phải được đặt vào đúng vị trí. Ni vô cân bằng ngang của ma-nơ-canh phải được giữ theo phương nằm ngang.

4.10. Ni-vô cân bằng ngang của ma-nơ-canh được đưa về phương nằm ngang, lưng của ma-nơ- canh phải được xoay về phía trước cho đến khi các gia trọng thân người nằm phía trên điểm H để khử các ma sát giữa ma-nơ-canh với đệm tựa lưng của ghế.

4.11. Lưng của ma-nơ-canh phải được dịch chuyển nhẹ nhàng về phía sau để hoàn thành việc lắp đặt ma-nơ-canh lên ghế. Ni-vô cân bằn ngang của ma-nơ-canh phải được đưa về phương nằm ngang. Nếu chưa thoả mãn yêu cầu này, phải lặp lại quy trình nêu trên.

Hình 1.1 - Các thành phần của máy 3DH

Hình 1.2. Các kích thước cơ bản của các bộ phận và phân bố tải trọng máy 3DH(1) (Ma-nơ-canh)

(1) Khi mô phỏng ma-nơ-canh như nêu tại 3.5 và 3.9 của tiêu chuẩn này, máy 3DH được đặt các gia trọng có khối lượng tương ứng như sau:

Tổng cộng: 75 kg

PHỤ LỤC 1.2

SỐ LIỆU CHUẨN LIÊN QUAN ĐẾN CHỖ NGỒI

1. Mã số của số liệu chuẩn

Số liệu chuẩn được liệt kê liên tục cho từng chỗ ngồi. Các chỗ ngồi được xác định bằng một mã gồm hai ký tự. Ký tự đầu là số ả rập chỉ số dãy ghế, theo thứ tự từ đầu xe đến cuối xe. Ký tự thứ hai là chữ hoa chỉ vị trí của ghế ngồi trong dẫy ghế, nhìn theo hướng chuyển động về phía trước của xe.

Các chữ hoa dưới đây được sử dụng

L = bên trái ;R = bên phải ;C = ở giữa

2. Mô tả trạng thái của xe khi đo

2.1. Tọa độ của các dấu chuẩn

X ............................

Y ............................

Z ............................

3. Danh mục số liệu chuẩn

3.1. Chỗ ngồi: .............................

3.1.1. Toạ độ của điểm R

X ............................

Y ............................

Z ............................

3.1.2. Góc thân người thiết kế: ...........................

3.1.3. Thông số kỹ thuật để điều chỉnh chỗ ngồi(1)

Điều chỉnh theo phương nằm ngang :............

Điều chỉnh theo phương thẳng đứng :.............

Điều chỉnh góc nghiêng:............ Góc thân người            :............

(1) Xóa phần không có

PHỤ LỤC 2

PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH QUAN HỆ KÍCH THƯỚC GIỮA CÁC DẤU CHUẨN CƠ SỞ CỦA XE VÀ HỆ TOẠ ĐỘ BA CHIỀU

1. Quan hệ giữa hệ toạ độ và các dấu chuẩn cơ sở của xe

Để kiểm tra các kích thước cụ thể trên hoặc bên trong xe mẫu, quan hệ giữa các tọa độ trong hệ toạ độ ba chiều định nghĩa tại 3.2 của Tiêu chuẩn này (đã được chỉ rõ trong giai đoạn thiết kế ban đầu) và các vị trí của dấu chuẩn cơ sở như định nghĩa tại mục 3.3 của Tiêu chuẩn này phải được thiết lập chính xác sao cho các điểm cụ thể trên bản vẽ xe của nhà sản xuất xe có thể nhận biết được trên xe thực tế được chế tạo từ bản vẽ thiết kế đó.

2. Phương pháp thiết lập mối quan hệ giữa hệ toạ độ và các dấu chuẩn cơ sở

Phải thiết lập một mặt phẳng chuẩn cơ sở, mặt phẳng này được đánh dấu bằng các ký hiệu X-X và Y-Y. Phương pháp thực hiện được chỉ rõ trong hình 2.7, mặt phẳng chuẩn phải là bề mặt cứng, phẳng, nằm ngang để xe đỗ lên đó, và phải gắn cố định hai thước đo trên bề mặt này; thang đo theo mm, thước đo theo toạ độ X-X không được ngắn hơn 8 m, và thước đo Y-Y không được ngắn hơn 4 m. Hai thước đo này phải được bố trí đảm bảo vuông góc với nhau như trong hình 2.7. Giao điểm của hai thước này là điểm gốc (0).

3. Kiểm tra mặt phẳng chuẩn

Để xác định được những thay đổi nhỏ về độ phẳng của mặt phẳng chuẩn hoặc vùng thử, cần phải đo độ lệch của các điểm so với điểm gốc (0) tại các toạ độ bằng 250 mm theo các trục X và Y và ghi lại những kết quả thu được để hiệu chỉnh khi kiểm tra xe.

4. Vị trí thử thực tế

Để xác định được những thay đổi nhỏ về độ cao của hệ thống treo v.v..., cần phải có sẵn các dấu chuẩn cơ sở để hiệu chỉnh các vị trí tọa độ theo đúng vị trí trên bản vẽ thiết kế trước khi thực hiện các phép đo khác. Ngoài ra, vị trí của xe có thể phải được điều chỉnh nhỏ theo phương dọc và/hoặc ngang đến vị trí đúng của nó trong hệ toạ độ.

5. Kết quả

Xe được đặt đúng vị trí trong hệ toạ độ và trong bản vẽ thiết kế xe, vị trí của các điểm cần thiết để khảo sát các yêu cầu tầm nhìn có thể được xác định dễ dàng.

Phương pháp thử để xác định các yêu cầu này có thể gồm cả việc dùng máy đo tọa độ (máy kinh vĩ), các nguồn sáng hoặc những thiết bị tạo bóng tối, hoặc các phương pháp khác đạt được những kết quả tương đương.

(1)Đường đánh dấu mặt phẳng trung tuyến dọc xe

(2)Đường đánh dấu mặt phẳng thẳng đứng dọc xe đi qua điểm R

(3)Đường đánh dấu mặt phẳng thẳng đứng dọc xe đi qua điểm V1 và V2

Hình 2.1. Xác định các điểm V từ góc đệm tựa bằng 250

Hình 2.2. Hệ tọa độ ba chiều

Hình 2.3. Khoảng cách của các đối tượng trong vùng thử

PHỤ LỤC 3

PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH VÙNG QUAN SÁT TRÊN KÍNH CHẮN GIÓ CỦA XE M1 THEO CÁC ĐIỂM V

1. Vị trí của các điểm V

1.1. Vị trí của các điểm V so với điểm R, được xác định bởi các tọa độ X, Y, Z của hệ tọa độ ba chiều, xem trong bảng 3.1 và 3.2.

1.2. Bảng 3.1 chỉ ra các toạ độ cơ bản của góc đệm tựa thiết kế bằng 250. Các chiều dương (+) của các tọa độ được chỉ ra trong hình 3.1.

Bảng 3.1. Tọa độ cơ bản của các điểm V với góc đệm tựa thiết kế bằng 250

1.3. Hiệu chỉnh đối với góc đệm tựa thiết kế khác 250

Bảng 3.2 chỉ ra các giá trị để hiệu chỉnh thêm cho các toạ độ X và Y của mỗi điểm V khi góc đệm tựa thiết kế khác 250. Các chiều dương (+) của các tọa độ được chỉ ra trong hình 3.1.

2. Vùng quan sát

2.1. Hai vùng quan sát sau đây được xác định từ các điểm V.

2.2. Vùng quan sát A là vùng trên mặt ngoài của kính chắn gió được giới hạn bởi 4 mặt phẳng kéo dài về phía trước xuất phát từ điểm V (hình 3.1), bao gồm:

- Mặt thứ nhất: Mặt phẳng thẳng đứng đi qua điểm V1 và V2 và hợp với phần bên trái của trục X một góc 130

-Mặt thứ hai: Mặt phẳng song song với trục Y đi qua điểm V1 và hợp với trục X một góc 3 trên;

- Mặt thứ tư: Mặt phẳng thẳng đứng đi qua điểm V1 và V2 và hợp với phần bên phải của trục X một góc 200 .

2.3. Vùng quan sát B là vùng trên mặt ngoài của kính chắn gió cách mép ngoài của vùng trong suốt hơn 25 mm và được giới hạn bởi giao tuyến của 4 mặt phẳng dưới đây với mặt ngoài của kính chắn gió (hình 3.2):

- Mặt thứ nhất: Mặt phẳng song song với trục Y đi qua điểm V1 và hợp với trục X một góc 70 về phía trên;

- Mặt thứ hai: Mặt phẳng song song với trục Y đi qua điểm V2 và hợp với trục X một góc 50 về phía dưới;

- Mặt thứ ba: Mặt phẳng thẳng đứng đi qua điểm V1 và V2 và hợp với phần bên trái của trục X một góc 170;

- Mặt thứ tư: Mặt phẳng đối xứng với mặt phẳng thứ ba qua mặt phẳng trung tuyến dọc của xe.

Bảng 3.2. Giá trị hiệu chỉnh tọa độ X và Y

(1) Đường đánh dấu mặt phẳng trung tuyến dọc xe

(2) Đường đánh dấu mặt phẳng thẳng đứng dọc xe đi qua điểm R

(3) Đường đánh dấu mặt phẳng thẳng đứng dọc xe đi qua điểm V1 và V2

Hình 3.1. Vùng quan sát A

(1) Đường đánh dấu mặt phẳng trung tuyến dọc xe

(2) Đường đánh dấu mặt phẳng thẳng đứng dọc xe đi qua điểm R

(3) Đường đánh dấu mặt phẳng thẳng đứng dọc xe đi qua điểm V1 và V2

Hình 3.2. Vùng quan sát B

PHỤ LỤC 4

THÀNH PHẦN HỖN HỢP THỬ HỆ THỐNG GẠT NƯỚC VÀ RỬA KÍNH CHẮN GIÓ

Thể tích hỗn hợp thử xem tại mục 6.1.9. gồm: 92,5% nước (có độ cứng nhỏ hơn 205g/tấn sau bốc hơi), 5% dung dịch nước muối bão hòa (clo-rua natri) và 2,5% thể tích là các hạt (bụi) làm bẩn có các thành phần trong bảng 4.1 và 4. 2.

Bảng 4.1. Thành phần các hạt

Bảng 4.2. Phân bố cỡ kích thước của các hạt loại thô

PHỤ LỤC 5

BẢN THÔNG SỐ KỸ THUẬT

1. Thông tin chung

1.1. Nhãn hiệu của nhà sản xuất

1.2. Kiểu loại và mô tả thương mại chung:

1.3. Thông tin về nhận dạng kiểu loại, nếu được ghi trên xe:

1.3.1. Vị trí ghi nhận dạng:

1.4. Loại xe:

1.5. Tên và địa chỉ của nhà sản xuất:

1.6. Địa chỉ của nhà máy lắp ráp:

2. Đặc điểm cấu tạo chung của xe

2.1. ảnh chụp và/hay bản vẽ của xe thử:

3. Khối lượng và kích thước (kg và mm)

3.1. Khối lượng của xe có thân xe ở trạng thái có thể vận hành được hoặc khối lượng của khung xe với cabin nếu nhà sản xuất không lắp thân xe (bao gồm cả nhiên liệu, dầu mỡ bôi trơn, dung dịch làm mát

túi dụng cụ, bánh xe dự phòng và lái xe.

4. Cung cấp điện

4.1. Công suất cực đại:......kW tại vòng quay .......vòng/phút

4.2. Hệ thống điện

4.2.1. Điện áp danh định:......V,

4.3. Máy phát

4.3.1. Kiểu:

4.3.2. Công suất danh định:......VA

5. Truyền động

5.1. Vận tốc lớn nhất của xe và tỷ số truyền tương ứng của hộp số (km/h):

6. Thân xe

6.1. Các thông tin của các dấu chuẩn cơ sở phải đầy đủ để dễ dàng nhận dạng và vị trí của các điểm khác và điểm R:

6.2. Kính chắn gió

6.2.1. Phương pháp lắp:

6.2.2. Số chứng nhận kiểu loại:

6.3. Gạt nước kính chắn gió

6.3.1. Mô tả chi tiết kỹ thuật (bao gồm ảnh chụp hoặc bản vẽ):

6.4. Rửa kính chắn gió

6.4.1. Mô tả chi tiết kỹ thuật (bao gồm ảnh chụp hoặc bản vẽ) hoặc nếu chứng nhận kiểu bộ phận, số chứng nhận:

6.5. Làm tan băng và hơi nước ngưng tụ

6.5.1. Tiêu thụ điện lớn nhất:..........kW

6.6. Nội thất xe

6.6.1. Ghế ngồi

6.6.1.1. Các toạ độ hoặc bản vẽ của điểm R

6.6.1.1.1. Ghế người lái:

6.6.1.2. Góc đệm tựa thiết kế của ghế người lái:

6.6.1.3. Khoảng điều chỉnh ghế người lái:

6.6.2. Hệ thống sưởi ấm cho khoang chở người cùng đi theo

6.6.2.1. Tiêu thụ điện lớn nhất:..........kW