Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 3690:1981 Truyền động bánh răng côn răng cong-Tính toán hình học

Thuộc tính
Nội dung
Tiêu chuẩn liên quan
Lược đồ
Tải về

Mục lục Đặt mua toàn văn TCVN

Lưu

Báo lỗi

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 3690:1981

Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 3690:1981 Truyền động bánh răng côn răng cong-Tính toán hình học

Số hiệu:	TCVN 3690:1981	Loại văn bản:	Tiêu chuẩn Việt Nam
Cơ quan ban hành:	Uỷ ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước	Lĩnh vực:	Công nghiệp
Năm ban hành:	1981	Hiệu lực:
Người ký:		Tình trạng hiệu lực:	Đã biết Vui lòng đăng nhập tài khoản gói Tiêu chuẩn hoặc Nâng cao để xem Tình trạng hiệu lực. Nếu chưa có tài khoản Quý khách đăng ký tại đây!

Tình trạng hiệu lực: Đã biết

Ghi chú: Thêm ghi chú cá nhân cho văn bản bạn đang xem.

Tiếp

Hiệu lực: Đã biết

Tình trạng: Đã biết

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 3690 : 1981

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG – TÍNH TOÁN HÌNH HỌC

Spiral bevel gear pais – Calculation of geometry

Lời nói đầu

TCVN 3690 : 1981 do Viện Thiết kế máy Công nghiệp – Bộ cơ khí và Luyện kim biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng trình duyệt, Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước (nay là Bộ Khoa học và Công nghệ) ban hành.

Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại khoản 1 điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG – TÍNH TOÁN HÌNH HỌC

Spiral bevel gear pais – Calculation of geometry

Tiêu chuẩn này áp dụng cho bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn, ăn khớp ngoài, được gia công bằng phương pháp lăn, có góc trục từ 10⁰ đến 150⁰, góc nghiêng của răng từ 0⁰ đến 45⁰ prôfin góc của răng thẳng.

Tiêu chuẩn này quy định phương pháp tính toán các thông số hình học của bộ truyền cũng như các thông số hình học của bánh răng được đưa vào bản vẽ chế tạo.

Tiêu chuẩn này không áp dụng cho bộ truyền có công dụng đặc biệt (cầu truyền động của ôtô, máy kéo v.v…)

1. Khái niệm chung

1.1. Sơ đồ nguyên lý tính toán hình học được nêu trên hình vẽ.

1.2. Thuật ngữ và ký hiệu được dùng trong tiêu chuẩn này phù hợp với các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt.

1.3. Tên gọi các thông số đưa vào bản vẽ chế tạo bánh răng trong các bảng của tiêu chuẩn này được in đậm nét.

1.4. Các chỉ số “1,, và “2,, kèm theo các thông số tương ứng với bánh răng nhỏ và của bộ truyền. Khi không có các chỉ số trên kèm theo, các thông số sẽ tương ứng với bánh răng bất kỳ trong bộ truyền.

1.5. Đối với các thông số của prôfin răng không có chỉ dẫn phụ kèm theo thì các thông số đó được cho trong mặt cắt pháp tính toán.

1.6. Kích thước danh nghĩa của bộ truyền và bánh răng được xác định bằng tính toán.

1.7. Độ chính xác tính toán theo các công thức của tiêu chuẩn và phụ lục tiêu chuẩn được qui định như sau:

Kích thước chiều dài - độ chính xác không thấp hơn 0,0001 mm;

Đại lượng không thứ nguyên - độ chính xác không thấp hơn 0,0001:

Kích thước góc độ chính xác không thấp hơn 1;

Đại lượng giác – độ chính xác không thấp hơn 0,00001;

Tỷ số truyền, số răng của bánh răng tương đương, hệ số dịch chỉnh và hệ số thay đổi chiều dày răng - độ chính xác không thấp hơn 0,01;

1.8. Ví dụ tính toán được nêu trong Phụ lục 7.

Sơ đồ nguyên lý tính toán hình học

2. Tính toán các thông số hình học

Số liệu ban đầu đã cho để tính toán

Bảng 1

Tên thông số		Ký hiệu
Số răng	Bánh răng nhỏ	Z₁
Số răng	Bánh răng lớn	Z₂
Mô đun	Pháp trung bình (tính toán)	m_n
Mô đun	Mặt ngoài	m_te
Góc nghiêng trung bình của răng (tính toán)		b_n
Hướng răng	Bánh răng nhỏ	-
Hướng răng	Bánh răng lớn	-
Góc trục		å
Pôrôfin góc trong mặt pháp trung bình	Góc pôrôfin	a_n
	Hệ số chiều cao đầu răng	h^*_a
	Hệ số khe hở hướng tâm	c^*
	Hệ số bán kính cong đường lượn tại điểm giới hạn của pôrôfin răng	r^*_¦

CHÚ THÍCH:

1. Việc lựa chọn các số liệu ban đầu đã cho để tính toán được giới thiệu trong Phụ lục 1;

2. Môđun pháp trung bình (tính toán) m_P hoặc mô đun mặt ngoài mte được dùng làm số liệu ban đầu để tính toán.

Bảng 2 – Tính toán các thông số hình học cơ bản

Tên thông số	Ký hiệu	Công thức tính toán và chỉ dẫn
1	2	3
CHỌN DẠNG RĂNG DỌC
1. Số răng của bánh răng phẳng	Z_c	khi å = 90⁰
2. Chiều dài côn trung bình (khi cho m_n)	R
3. Chiều dài côn ngoài (khi cho m_te)	R_e
4. Chọn dạng răng dọc	-	Việc lựa chọn dạng răng dọc và đường kính d₀ được giới thiệu trong Phụ lục 2
5. Đường kính danh nghĩa của đầu dao (đá mài)	d₀
TÍNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN
6. Góc côn chia	d	Khi å = 90⁰, tgd₁ = ,s = 90⁰ − d 1 Z 2 1 Khi góc ∑ ≠ 0 góc d được xác định với độ chính xác đến 2’ Các góc d cần nằm trong giới hạn 5 - 25⁰
7. Chiều rộng vành răng	b	1. Nên lấy b ≤ 0,35R hoặc b ≤ 0,3R_e và b ≤ 14mn hoặc b ≤ 10 m_te. Đối với các bánh răng có mn ≤ 2 mm cũng như các bánh răng có dạng dọc III chiều rộng vành răng không được vượt quá 0,3R hoặc 0,25R_e và 12mn hoặc 8m_te. Các trị số tính toán của b khi m_n > 1 mm được làm tròn với số nguyên, khi m_n > 1 tới 0,5 mm và phải so sánh đối chiếu với các trị số cho phép để chọn đường kính dầu dao (Bảng 2, Phụ lục 2) 2. Đối với các bộ truyền có thông số theo các tài liệu đã xét duyệt, chiều rộng vành răng được chọn theo tiêu chuẩn chỉ dẫn tương ứng.
8. Tỷ số truyền	u	u =
9. Tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng côn tương đương	U_vb	được xác định đối với bộ truyền có å ≠ 900
10. Số răng của bánh răng côn nhỏ tương đương	Z_vb1	Z_vb1 = được xác định đối với bộ truyền có å ≠ 900
11. Hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ	X_n1	Nên chọn tỷ số X _n1 và X_t₁ theo Phụ lục 3.
12. Hệ số thay đổi chiều dày tính toán của bánh răng	X_t₁
TÍNH TOÁN KHI CHO TRƯỚC MÔĐUN PHÁP TRUNG BÌNH (TÍNH TOÁN)
13. Độ mở dao của đầu dao gia công tính hai mặt răng bánh răng	W2	Nếu chọn m_n và x_t₁ theo Bảng 2 của Phụ lục 1 thì W₂ được chọn theo bảng này. Trong các trường hợp khác Trị số tính toán được của W₂’ được làm tròn tới trị số gần đúng theo Bảng 2 của Phụ lục 1 hoặc tới trị số có thể chấp nhận được trong sản xuất; khi đó phải tuân theo những điều kiện sau: a) Khi X_t₁ = 0 và m_n > 1mm 0,06m_n ≥ (W₂’ – W₂ ) ≥ 0,02m_n; Khi X_t₁ = 1 và m_n≤ 1 mm 0,1m_n ≥ (W₂’ – W₂) ≥ - 0,02m_n Lượng điều chỉnh chiều cao chân răng dh_¦ = 0,5(W₂' − W₂)ctga_n b) Khi X_t ≠ 0 và m_n> 2 mm 0,05m_n ≥ (W₂’ – W₂) ≥ - 0,05 mm Trị số X_t₁ được xác định chính xác theo công thức: Nếu các bất đẳng thức trong mục a và b không thỏa mãn, cần tính trị số m_n theo công thức: Theo trị số m_n, tính chính xác trị số R (mục 2) và tiến hành các tính toán tiếp theo.
14. Khoảng cách mặt mút ngoài tới mặt cắt tính toán.	l_e	l_e = 0,5b Nếu cần giữ không đổi các kích thước sơ bộ đã cho của bộ truyền R_e ,m_te, cho phép dịch chuyển mặt cắt tính toán so với vị trí trung bình của chiều rộng vành răng. Khi đó vị trí của mặt cắt tính toán được xác định theo một trong các công thức: l_e = R_e’ - R; Trị số l_e phải nằm trong giới hạn (0,4 – 0,6).b Nếu điều kiện này không thỏa mãn cân thay đổi các số liệu ban đầu để tính toán, ví dụ bn
15. Chiều dài côn ngoài	R_e	R_e = R + 1
16. Môđun mặt ngoài	m_te	m_te =
TÍNH TOÁN KHI CHO TRƯỚC MÔĐUN MẶT NGOÀI
17. Độ mở dao đầu dao gia công tính hai mặt răng bánh răng	W₂	tga_n + X_t₁ cosbn Trước tiên cần tính với k₁ = 1 ứng với vị trí của mặt cắt tính toán ở giữa vành răng. Trị số tính toán được quy tròn tới trị số đã cho của tiêu chuẩn về đầu dao cắt răng hoặc tới trị số đã có trong sản xuất Nếu kết quả tính toán cần phải làm tròn, đồng thời cần giữ m_te không đổi thì có thể tăng hoặc giảm X_t₁ không lớn hơn 0,05 và bn (khi trị số ban đầu của nó lớn hơn 250 không lớn hơn 30, cũng như trị số k₁ trong giới hạn 0,8 – 1,2 có thể thay đổi một trong những thông số trên hoặc thay đổi một số thông số kết hợp với nhau)
18. Môđun tính toán	m_n	m_n = (m_te − K₁ )cosb
19. Chiều dài côn trung bình	R	R =
20. Khoảng cách từ mặt ngoài tới mặt cắt tính toán	_le	l_e = R_e - R
TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA BÁNH RĂNG
21. Chiều cao chân răng trong mặt cắt tính toán	h^f	Dạng răng dọc I		Dạng răng dọc II			Dạng răng dọc III
		Lượng điều chỉnh d_h_¦_f chỉ tham gia vào công thức khi X_t₁ = 0 và gia công hai mặt bánh răng và được chọn theo Bảng 2 Phụ lục 1 hoặc được tính theo Phụ lục 13 của bảng này.
22. Chiều dày pháp của răng trong mặt cắt tính toán	S_n	S_n1 = (0,5p + 2 x_n1tga_n+ X_t₁ )m_n S_n2 = pm_n − S_n1
23. Tổng các góc chân răng của bánh răng nhỏ và lớn	q_¦å	Dạng răng dọc I	Dạng răng dọc II					Dang răng dọc III
			Khi b_n = 0 q_¦å = (phút) f ∑ zctg q_¦å không được lớn hơn 900’ Khi b_n ≠ 0 q_¦å = ( (phút) Trị số K phải ở trong giới hạn 0 –500 (xem Phụ lục 4) khi m_n ≥ 2 mm nên làm tròn tới bội của 20
24. Góc chân răng	q_¦	Dạng răng dọc I	Dạng răng dọc II					Dạng răng dọc III
			các góc q_¦₁, q_¦∑ , q_¦₂ tính theo phút					q_¦ = 0
25. Góc đầu răng	q_n	q_a1 = q_¦₂ q_a2 = q_¦₁	q_a1 = K_a1q_¦₁ q_a2 = K_a2q_¦₁ Các hệ số K_a1, K_a2, khi prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt, được làm tròn theo Bảng 2 của Phụ lục 4. Nếu cần có trị số khe hở hướng tâm không đổi dọc theo chiều răng thì K_a1=1 khi đó cần kiểm tra mức giảm chiều dày răng trên mặt đỉnh răng (xem Bảng 4)
26. Độ tăng chiều cao đầu răng khi chuyển từ mặt cắt tính toán đến mặt ngoài	∆h_ae	Dạng răng dọc I	Dạng răng dọc II					Dạng răng dọc III
		∆h_ae = l_etgq_a						∆h_ae = 0
27. Độ tăng chiều cao chân răng khi chuyển từ mặt cắt tính toán đến mặt cắt ngoài	∆b_¦_e	∆b_¦_e = l_e.tgq_f						∆b_¦_e = 0
28. Độ giảm chiều cao đầu răng trong mặt cắt tính toán	d_ha	d_ha = 0						d_ha2 = 0
29. Chiều cao đầu răng trong mặt cắt tính toán	h_a
30. Chiều cao đầu răng trong mặt ngoài	h_fe	h_ae = h_a + ∆h_¦_e			h_ae = h_a
31. Chiều cao răng trong mặt ngoài	h_fe	Dạng răng dọc I		Dạng răng dọc II		Dạng răng dọc III
		h_¦_e = h_¦ + ∆h_¦_e				h_fe = h_f
32. Chiều cao răng trong mặt ngoài	h_e	h_e = h_ae + h_fe
33. Góc côn đỉnh	d_a	d_a = d+q_a				d_a = d
34. Góc côn đáy	d	d_¦ = d+q_¦				d_¦ = d
35. Đường kính chia trung bình	d
36. Đường chia trong mặt ngoài	d_e	d_e = m_tez
37. Đường kính đỉnh răng trong mặt ngoài	d_ae	d_ae = d_e + 2h_ae cosd
38. Khoảng cách từ đỉnh côn tới mặt phẳng chứa vòng đỉnh răng trong mặt ngoài	B	Dạng răng dọc I		Dạng răng dọc II		Dạng răng dọc III
		S = R_e cos d − h_ae sind e ae Khi å = 90⁰, B₁ = 0,5d_e2 − h_ae1 sin d₁ B₂ = 0,5d_e1 - h_ae sin d₂ Trị số cosd được dùng với độ chính xác không thấp hơn 0,000001

CHÚ THÍCH:

1. Khi cho môđun pháp trung bình, không cần tính theo các mục 3, 17, 18, 19 và 20; khi cho môđun mặt ngoài không cần tính theo các mục 2, 13, 14, 15, và 16;

2. Khi gia công tính riêng biệt mặt lồi và lõm của răng bánh răng không cần tính toán theo các mục 13 và 17.

3. Các công thức tính toán và chỉ dẫn theo các mục 23 – 25 đối với dạng răng dọc II không có tính chất bắt buộc.
Bảng 3 – Tính toán các kích thước đo răng

Tên thông số	Ký hiệu	Công thức tính toán và chỉ dẫn
1	2	3
TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG CHIA VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT VÁT TÍNH TOÁN
1. Dây cung răng không đổi		= s_n cos² a_n ở đây _sn – theo Bảng 2 mục 22	Nên đo bánh răng nhỏ khi trị số x_n1 là bất kỳ. Khi x_n ≤ 0,4 nên đo bánh răng lớn
2. Chiều cao tới dây cung răng không đổi		= h_a − 0,25S_n sin 2a_n ở đây h_a – theo Bảng 2 mục 29.
TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG CHIA VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT VÁT TÍNH TOÁN
3. Nửa chiều dày góc của răng trong mặt cắt tính toán	Y_n	Ở đây S_n theo Bảng 2 mục 22 d - theo Bảng 2, mục 6
4. Hệ số, phụ thuộc chiều dày góc của răng trong mặt cắt tính toán	KY_n	Trị số KY_n được cho trong Bảng 1, Phụ lục 5
5. Dây cung răng chia trong mặt cắt tính toán		= s_nKY_n	Nên đo bánh răng nhỏ khi trị số s_n1 là bất kỳ. Khi X_n1 ≤ 4,0 nên đo bánh răng lớn
6. Chiều cao tới dây cung răng chia trong mặt cắt tính toán		= h_a + 0,25s_nY_n	nt
7. Dây cung răng trên vòng tròn đồng tâm đường kính d_y2			Nên đo bánh răng lớn khi x_n1 > 0,4 dy₂= d₂-mcx d₂
8. Chiều cao tới đáy cung răng trên vòng tròn đồng tâm đường kính d_y2trong mặt cắt tính toán			Nên đo bánh răng lớn khi x_n1 > 0,4 dy₂= d₂-mcx d₂
TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT CẮT PHÁP BẤT KỲ THEO CHIỀU RỘNG VÀNH RĂNG
9. Góc nghiêng của răng ở mặt ngoài	b_ne	ở đây R_e, R, d₀ – theo Bảng 2, mục 2, 3, 5, 15, 19
10. Góc nghiêng của răng ở mặt trong	b_n1	ở đây b – theo Bảng 2 mục 7.
11. Khoảng cách tính toán từ mặt ngoài tới mặt cắt đo	l_x’	ở đây s_n – theo Bảng 2, mục 22
12. Lượng dịch chuyển sơ bộ của mặt cắt đo.	l_x”	Xác định bằng vẽ hoặc tính toán theo công thức l_x” = 0,5 (d_ae − d'_ae)(ctg d_a + tg b) cos b; ở đó d_n, d_ae – theo Bảng 2 mục 33 và 37
13. Khoảng cách từ mặt ngoài tới mặt cắt đo được chọn	l_x	Trị số lớn hơn trong hai trị số l_x’ hoặc l_x” trong tính toán được ký hiệu l
14. Chiều dài côn tới mặt cắt đo	R_x	R_x = R_e – l_x
15. Góc nghiêng của răng trên mặt cắt đo	b_nx
16. Chiều dày răng trong mặt mút tương ứng với chiều dài côn Rx	s_tx	ở đây W₂, q_¦₂ , h_fe2 – theo Bảng 2, mục 13, 17, 24 và 31.	Khi gia công bằng phương pháp hai mặt răng ứng với độ mở dao đã cho
	s_tx	s_n – theo Bảng 2, mục 22	Khi gia công bằng răng.
17. Nửa chiều dày góc của răng trong mặt cắt đo	Y_nx	Ở đây d_e - Bảng 2, mục 36
18. Hệ số phụ thuộc vào chiều dây góc của răng trong mặt cắt đo	KY_nx	Trị số KY_nx được trong Bảng 1 Phụ lục 5
19. Dây cung răng chia trong mặt cắt đo		= s_tx KY_nx cos b_nx Tùy theo phương pháp gia công bánh răng, trị số s_txđược tính theo công thức tương ứng trong mục 16	Nên đo bánh răng nhỏ khi x_n1 là bất kỳ khi x_n1 ≤ 0,4 nên đo bánh răng lớn.
20. Hệ số tính chiều cao tới dây cung răng chia trong mặt cắt đo	K_hx	K_hx = 0,25 cos b_nx
21. Chiều cao tới dây cung răng chia		h_ax = h_ae + s_tx K_hxY_nx − l_xtgq_a ở đây qa - theo Bảng 2 mục 25	xem chỉ dẫn trong mục 19
22. Dây cung răng trên vòng tròn đồng tâm đường kính d_yx2 trong mặt trong mặt cắt đo		= s_tx2 cos b_nx KY_nx2 +m_ntga_n	Nên đo bánh răng lớn khi x_n1 > 0.4d_yx2 = _dx2 − m_ncosd₂ ở đây d_x2 =d
23. Chiều cao tới dây cung trên vòng đồng tâm đường kính d_yx2 trong mặt cắt đo		= h_ae2+ s_tx K_hx2Y_nx2− l_x²tgq_a2 +0,5m_n

CHÚ THÍCH: Tiêu chuẩn không quy định việc lựa chọn mặt cắt đo và phương pháp kiểm tra các kích thước đo.

Bảng 4 – Kiểm tra chất lượng ăn khớp theo các chỉ tiêu hình học

Tên thông số	Ký hiệu	Công thức tính toán và chỉ dẫn
1	2	3
KIỂM TRA KHÔNG CẮT CHÂN RĂNG Ở MẶT MÚT NGOÀI VÀ TRONG
1. Góc Prôfin răng ở mặt ngoài	a_te	Ở đây bne theo Bảng 3 mục 9
2. Góc Prôfin răng ở mặt trong	a_ti	Ở đây b_ni - theo Bảng 3 mục 10
3. Góc Prôfin trong mặt cắt tính toán	a_t
4. Chiều cao chân răng ở mặt trong	h_fi	h_¦_i = h_¦_e − btgq_¦ Ở đây b, h_fe – theo Bảng 2 mục 7, 31
5. Chiều cao chân răng lớn ở mặt ngoài hạ chế sự cắt chân răng	h'_¦_e	Ở đây r_¦₀ - bán kính lượn đỉnh dao của dao R_e, d - theo Bảng 2 mục 3 hoặc 16 và 15. Khi h'_¦_e ≥ h_¦_e sẽ không có cắt chân răng ở mặt mút ngoài
6. Chiều cao chân răng lớn nhất ở mặt ngoài hạn chế sự cắt chân răng	h'_¦_i	Khi h'_¦_i ≥ h_¦_i sẽ không có cắt chân răng ở mặt mút trong
KIỂM TRA CHIỀU DÀY PHÁP CỦA RĂNG TRÊN MẶT ĐỈNH TRONG MẶT CẮT TÍNH TOÁN
7. Số răng của bánh răng trụ tương đương	z_vt	z_vt = Ở đây d - theo Bảng 2, mục 6. Tính toán đơn giản z_vt được cho trên Hình 1, Phụ lục 5
8. Đường kính chia của bánh răng trụ tương đương trung bình	d_vt	d_vt =
9. Đường kính đỉnh răng của bánh răng trụ tương đương trung bình	d_avt	d_avt = d_vt + 2h_a Ở đây h_a – theo Bảng 2, mục 29
10. Góc Prôfin răng tại điểm trên vòng đỉnh răng của bánh răng trụ tương đương trung bình	a_tn	cosa_tn = cosa_t
11. Góc nghiêng của răng trên mặt đỉnh trong mặt cắt tính toán	b_na
12. Chiều dày pháp của răng trên mặt đỉnh trong mặt cắt tính toán, được tính theo tỷ lệ của môđun pháp	s_na^*	Trị số trong dấu ngoặc được xác định với độ chính xác không thấp hơn 0,000001. Khi số răng z_tt lớn hơn 150, chiều dày pháp trên mặt đỉnh có thể xác định theo công thức: s_na^* ≥ 0,3 , khi cấu trúc của vật liệu răng bánh răng đồng nhất và s_na^* ≥ 0,4 . Khi có tăng bền bề mặt răng. Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt s_na^* được xác định gần đúng theo Hình 2 Phụ lục 5
KIỂM TRA ĐỘ GIẢM CHIỀU DÀY RĂNG TRÊN MẶT ĐỈNH
13. Đường kính chia của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài	d_vte	d_vte = d_vt - Ở đây R_e, R – theo Bảng 2, mục 2 hoặc 19, 3 hoặc 15
14. Đường kính chia của bánh răng trụ tương đương với mặt trong	d_vti	d_vi = d_vt - Ở đây R_e, R theo Bảng 2, mục 7
15. Chiều cao đầu răng ở mặt trong	h_ai	h_ai = h_ae − btgq_a Ở đây h_ae và q_a - theo Bảng 2, mục 25 và 30
16. Đường kính đỉnh răng của bánh trụ tương đương với mặt ngoài	d_avte	d_avte = d_vte + 2h_ae
17. Đường kính đỉnh răng của bánh răng của bánh răng trụ tương đương với mặt trong	d_avti	d_avti= d_vti+ 2h_ai
18. Góc Prôfin trên vòng đỉnh của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài	a _tae	cosa _tae = cosa _tae
19. Góc prôfin trên vòng đỉnh răng của bánh răng trụ tương đương với mặt trong	a_tai	cosa _tai = cosa_ti
20. Góc nghiêng của răng trên mặt đỉnh vỏ mặt ngoài	b_nae	tgb_nae = tgb_nae
21. Góc nghiêng của răng trên mặt đỉnh ở mặt trong	b_nai	tgb_nai = tgb_nai
22. Chiều dây răng bánh răng nhỏ ở mặt ngoài	s_te1	Khi gia công bánh răng lớn bằng phương pháp hai mặt răng: Ở đây W₂ – theo Bảng 2, mục 13 và 17. Khi gia công bánh răng lớn và nhỏ bằng phương pháp một mặt răng: Ở đây s_n1 – theo Bảng 2, mục 22
23. Chiều dày răng bánh răng nhỏ ở mặt trong	s_ti1	Khi gia công bánh răng lớn bằng phương pháp hai mặt răng: Khi gia công bánh răng nhỏ và lớn bằng phương pháp một mặt răng:
24. Chiều dày răng bánh răng lớn ở mặt ngoài	s_te2
25. Chiều dày răng bánh răng lớn ở mặt trong	s_ti2
26. Chiều dày pháp của răng trên mặt	s_nae	Khi z_vt > 150 s_nae = s_te cos b_ne − 2h_ae tga_n
27. Chiều dày pháp của răng trên mặt đỉnh ở mặt trong	s_nai	Khi z_vt > 150 s_nai = s_ti cos b_ni − 2h_ai tga_n
28. Hệ số giảm chiều dày pháp của răng	Kg	Kg = Phải thỏa mãn điều kiện 0,7 ≤ Kg ≤ 1,3
29. Góc giảm chiều dày pháp của răng trên mặt đỉnh	g_a	Phải thỏa mãn điều kiện − 0,05 ≤ g_a ≤ 0,07
KIỂM TRA HỆ SỐ TRÙNG KHỚP
30. Hệ số trùng khớp ngang	e_a	ở đây: e_a = e_a + e_b - e_c
31. Hệ số trùng khớp dọc	e_b	e_b được tính toán đơn giản theo Hình 3 Phụ lục 5. khi b_n > 20 thì e_b≥ 1,25
32. Hệ số trùng khớp tổng	e_g	- đối với bộ truyền có vết tiếp xúc hạn chế e_g = e_a + e_b - đối với bộ truyền có tiếp xúc không hạn chế

CHÚ THÍCH: Việc kiểm tra được tiến hành khi các thông số của Prôfin gốc không theo các tài liệu đã xét duyệt, tiêu chuẩn hoặc khi không theo các chỉ dẫn trong các Phụ lục 1 đến Phụ lục 4 của tiêu chuẩn này.

Phụ lục 1

Chọn số liệu ban đầu để tính toán

1. Tỷ số truyền. Số răng của các bánh răng côn

Bộ truyền bánh răng côn giảm tốc độ thường được chế tạo với tỷ số truyền u từ 1 đến 10. Nên ưu tiên sử dụng tỷ số truyền từ 1 đến 6,3 theo dãy R_a 10 TCVN 192 : 1966. Đối với bộ truyền của hộp giảm tốc, yêu cầu này bắt buộc.

Đối với bộ truyền tăng tốc không nên dùng tỷ số truyền lớn hơn 3,15.

Số răng của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn của bộ truyền bánh răng côn có trục vuông góc nên chọn theo Bảng 1.

Số răng của các bánh răng côn thấm than nên chọn theo Hình 1.

Các bánh răng côn được làm tốt bằng nhiệt luyện có thể được chế tạo với số răng tương tự như đối với bánh răng không được làm tốt hoặc với số răng tăng hơn 10 % – 20 %.

Số răng nhỏ nhất cho phép của bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn có trục vuông góc, Prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt.

Bảng 1

Số răng bánh răng nhỏ z₁	Số răng nhỏ nhất của bánh răng lớn z₂	Số răng bánh răng nhỏ z₁	Số răng nhỏ nhất của bánh răng lớn z₂
1	2	3	4
6	34 khi b_n ≥ 42⁰	12	30 khi b_n từ 0⁰ đến 15⁰ 28 khi b_n ≥ 200 26 khi b_n trên 29⁰ đến 45⁰
7	33 khi b_n ≥ 40⁰	13	26 khi b_n từ 0⁰ đến 15⁰ 24 khi b_n trên 15⁰ đến 26⁰ 22 khi b_n trên 29⁰ đến 44⁰
8	32 khi b_n ≥ 38⁰	14	20 khi b_n từ 0⁰ đến 45⁰
9	31 khi b_n ≥ 35⁰	15	19 khi b_n từ 0⁰ đến 45⁰
10	32 khi b_n ≥ 28⁰ 30 khi b_n ≥ 32⁰n	16	18 khi b_n từ 0⁰ đến 45⁰

Giản đồ để xác định số răng các bánh răng côn nhỏ (a_n = 20⁰, å = 90⁰)

(xem Hình 1)

Ví dụ d_e1 = 300 mm; u = 4; b_n = 35⁰

Theo giản đồ xác định được z₁ = 25,5 » 25

2. Môđun

Trong hệ thống tính toán theo tiêu chuẩn này, môđun pháp mn ở giữa chiều rộng vành răng hoặc trong mặt cắt tính toán gần với điểm giữa chiều rộng vành răng được dùng làm môđun tính toán.

Có thể thay môđun pháp trung bình mn bằng môđun mặt ngoài mte trong số liệu ban đầu để tính toán. Chẳng hạn đối với bộ truyền của hộp giảm tốc có các thông số đã được tiêu chuẩn hóa, như đường kính chia ở mặt ngoài d_e2, trước tiên cần xác định môđun mặt ngoài m_te=. Sau đó dùng m_te làm số liệu ban đầu cho quá trình tính toán.

Khi m_n < 2 mm chỉ nên dùng môđun pháp trung bình làm số liệu ban đầu để tính toán.

Môđun m_n nên chọn theo TCVN 2257 : 1977 tương ứng với độ mở dao của đầu dao đã được tiêu chuẩn hóa (Bảng 2).

Cho phép dùng các trị số mn lẻ và không tiêu chuẩn. Khi có đầu dao cắt răng và độ mở dao W₂, mô đun mn được xác định theo công thức:

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt.

Hình 1

Nếu chiều dài côn ngoài là R_e là số liệu ban đầu để tính toán, môđun pháp tính toán m_n được xác định theo công thức:

3. Góc nghiêng của răng và hướng răng

Góc nghiêng tính toán của răng b_n có thể nằm trong giới hạn 0 – 45⁰. Nên dùng một trong các trị số của dãy sau: 0; 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45⁰.

Nên ưu tiên sử dụng góc nghiêng b_n= 35⁰. Khi z₁ từ 6 đến 12 trị số b_nđược chọn trong Bảng 1.

Nên chọn góc b_nsao cho hệ số trùng khớp dọc e_p không nhỏ hơn 1,25; khi cần bảo đảm mức êm của bộ truyền là lớn nhất thì e_p ≥ 1, 6 (xem Hình 3 Phụ lục 5).

Khi chọn góc b_n cũng cần chú ý tới mức tăng tải trọng trên ổ tựa và trục khi tăng b_n.

Bảng 3 giới thiệu các công thức để xác định trị số và hướng của các lực chiều trục và hướng tâm trong ăn khớp của bánh răng côn răng cong tròn, còn Hình 3 là đồ thị để xác định trị số và hướng của lực chiều trục trong bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn có trục vuông góc khi góc prôfin của Prôfin góc a_n = 20⁰.

Khi hướng răng và hướng quay trùng nhau, nếu quan sát từ phía đỉnh côn chia của bánh răng côn chủ động trong bộ truyền giảm tốc từ phía đỉnh côn chia của bánh răng côn bị động trong các bộ truyền tăng tốc, lực chiều trục trên các bánh răng này sẽ hướng từ phía đỉnh côn chia.

Các bánh răng đối tiếp có hướng răng ngược chiều nhau.

Khi thiết kế các bánh răng côn có dạng dọc I, trong một số trường hợp việc lựa chọn góc nghiêng tính toán của răng cần chú ý tới số hiệu dao dùng khi cắt răng.

Độ mở dao W₂của đầu dao và trị số tương ứng của hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng bánh răng nhỏ

x_t₁ và môđun pháp trung bình _mn.

Bảng 2

Môđun pháp trung bình mn		X_t₁	_W2	d_h_¦	x_t₁	W₂	X_t₁	_W2
Dãy 1	Dãy 2	X_t₁	_W2	d_h_¦	x_t₁	W₂	X_t₁	_W2
1	2	3	4	5	6	7	8	9
0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,25 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10 12 16 20 25	0,45 0,55 0,7 0,9 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7,0 9,0 11 14 18 22	0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00	0,20 0,25 0,25 0,32 0,32 0,40 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,3 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,6 2,8 3,2 3,6 4,00 4,6 5,2 6,0 6,5 7,0 8,0 9,0 10 12 13 14 16	0,048 0,020 0,060 0,085 0,045 0,016 0,097 0,040 - 0,016 0,060 0,036 0,012 - 0,010 0,077 0,030 0,119 0,072 0,024 - 0,024 0,155 0,060 0,239 0,143 0,048 - 0,047 0,036 0,120 - 0,071 0,150 0,371 - 0,095 0,374 0,789 - 0,143 0,299 0,741 0,718	- - - - - - - - - - - - - - 0,04 0,05 0,06 0,07 0,07 0,08 0,04 0,05 0,06 0,07 0,10 0,08 0,09 0,06 0,08 0,07 0,09 0,05 0,09 0,06 0,04 0,07 0,06	- - - - - - - - - - - - - - 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,6 2,8 3,2 3,6 4,0 4,6 5,2 6,0 6,5 7,0 8,0 9 10,0 12,0 13,0 14,0 16,0 18,0	- - - - - - - - - - - - - - 0,14 0,14 0,14 0,14 0,20 0,14 0,14 0,14 0,14 0,18 0,20 0,20 0,15 0,12 0,14 0,16 0,17 0,2 0,12 0,12 0,14 0,16 0,14	- - - - - - - - - - - - - - 1,6 1,8 2,0 2,2 2,6 2,8 3,2 3,6 4,0 4,6 5,2 6,0 6,5 7,0 8,0 9,0 10,0 12,0 13,0 14,0 16,0 18,0 20,0

CHÚ THÍCH: d_h_¦- Lượng điều chỉnh chiều cao chân răng (xem Bảng 2 mục 21 của tiêu chuẩn này)

Bảng 3 - Công thức để xác định lực ăn khớp

Lực	Bánh răng chủ động	Bánh răng bị động
Vòng	F_t = =	Ở đây T₁ và T₂ – môđun trên bánh răng nhỏ và bánh răng lớn
Chiều trục
Hướng tâm

CHÚ THÍCH:

1. Dấu phía trên trong các công thức được dùng khi hướng quay của bánh răng (khi nhìn từ đỉnh côn chia) trùng với hướng răng, như trên Hình 2; đến phía dưới – khi không trùng;

2. Hướng quay theo chiều kim đồng hồ là phải; ngược chiều kim đồng hồ là trái;

3. Hướng tác dụng của lực F_x và F_r được xác định theo các dấu (+ hoặc -) chỉ dẫn trên Hình 2 do kết quả tính toán theo các công thức.

Hình 2

Ví dụ: cho d₁ = 18⁰; d₂ = 72⁰; b_n = 35⁰;

Bánh răng nhỏ; hướng răng phải; hướng quay - phải; bánh răng lớn hướng răng – trái; hướng quay – trái. Theo giản đồ xác định được F_x1 = 0,79F_t; F_x2 = 0,19F_t

Trước tiên cần xác định sơ bộ số liệu của dao theo công thức:

Ở đây b^'_n- trị số sơ bộ góc nghiêng của răng thuộc bộ truyền được thiết kế N^’ được làm tròn tới trị số tiêu chuẩn của đầu dao.

Sau đó xác định lần cuối góc nghiêng tính toán của răng b_n theo công thức:

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt.

sin 2b_n =

4. Các thông số của Prôfin gốc

Bộ truyền bánh răng côn, răng cong tròn thông dụng có m_n > 1 mm cần được chế tạo với các thông số của Prôfin gốc theo:

a_n = 20⁰ ; h^*_a = 1 ; c* = 0,25 và r^*_¦ = 0,25

Bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn có m_n ≤ 1 mm cũng được chế tạo phù hợp với prôfin gốc đã chỉ dẫn nhưng hệ số khe hở hướng tâm được tăng lên c^* = 0,35.

Đối với bộ truyền chịu tải trọng nặng cần bảo đảm điều kiện sau:

Ở đây:

rk₀₁, rk₀₂ - bán kính lượn nhất của dao, cho phép bởi chiều rộng đỉnh dao khi gia công bánh răng nhỏ và lớn; được xác định theo mục 3 và 4 Phụ lục 6.

Đối với bộ truyền không có yêu cầu cao về sức bền gãy của răng cho phép lấy trị số r^*_¦ theo bán kính lượn đỉnh dao được quy định trong tiêu chuẩn về đầu dao.

Phụ lục

Chọn dạng răng dọc và đường kính danh nghĩa của đầu dao

1. Bảng 1 giới thiệu phạm vi các thông số của bánh răng côn ứng với các dạng răng dọc I, II và III.

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt và góc nghiêng tính toán của răng b_n > 15⁰ việc phân chia các miền sử dụng dạng răng dọc phụ thuộc vào k₀ = R/d₀ và b_n được cho trên Hình 1. Trên hình vẽ miền được gạch bằng các đường chéo cắt nhau ứng với phạm vi sử dụng cả dạng răng I và II. Đường cong chia miền sử dụng dạng răng dọc III thành hai phần gần bằng nhau ứng với trị số k₀ = sin b_n, dạng răng được chọn theo đường cong này là tối ưu vì không xuất hiện sự giảm chiều dày răng.

Dạng răng dọc III nên dùng cho các bánh răng côn: đối với bộ truyền có trục không vuông góc khi góc trục å < 40⁰ và khi b_n, z_ctheo Hình 2, cũng như đối với bộ truyền có trục vuông góc với chiều dài côn trung bình lớn hơn 0,7 so với chiều dài côn trung bình cho phép của máy gia công răng.

Các bánh răng có góc nghiêng b_n từ 0 – 15⁰ nên thiết kế với dạng răng dọc II tương ứng với số răng của bánh răng phẳng được cho trên Hình 2.

2. Đường kính đầu dao cắt răng bánh răng côn răng cong tròn nên chọn theo Bảng 2 và phù hợp với Hình 1. Nếu dùng môđun mặt ngoài m_telàm số liệu ban đầu để tính toán, để chọn đầu dao cần xác định chiều dài côn trung bình theo công thức:

k » 0,42m_tez_c

Khi thiết kế bộ truyền có môđun nhỏ (m_n < 2 ) với dạng răng dọc III, đường kính đầu dao và các thông số của bộ truyền phải chọn sao cho thỏa mãn điều kiện.

Hình 3

d_o = m_nz_ctgb_n

Trong đó đường kính d₀ được chọn theo Bảng 2 với dạng răng dọc II.

Nếu cho trước R, h_e, b và m_n mà có thể chọn các đầu dao có các đường kính d₀ khác nhau thì nên ưu tiên chọn đầu dao có đường kính d0 trung bình. Trong trường hợp có lý do kỹ thuật có thể ưu tiên sử dụng các đầu dao có đường kính lớn nhất hoặc nhỏ nhất trong dãy.

Miền sử dụng hợp lý các răng dọc I, II, III

(Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt)

Miền sử dụng các dạng răng dọc I, II, III phụ thuộc vào z_cvà b_n

Hình 5

Các thông số cơ bản của bánh răng côn răng cong tròn ứng với các dạng răng dọc I, II, III

Tên thông số	Ký hiệu	Dạng răng dọc
		I	II	II
Môđun pháp trung bình, mm	m_n	Từ 2 đến 25	Từ 0,4 đến 25	Từ 2 đến 25
Chiều dài côn trung bình, mm	R	Từ 60 đến 650	Từ 6 đến 700	Từ 75 đến 750
Tỷ số giữa chiều dài trung bình và đường kính danh nghĩa đầu dao	k₀	Khi b_n >15⁰ - trong giới hạn các trị số đã cho trên Hình 1 Khi b_n ≤ 15⁰ - 0,40 – 0,65 đối với dạng răng dọc I và II
Góc nghiêng trung bình của răng	b_n	Từ 0 đến 45⁰		Từ 25⁰ đến 45⁰
		Có kể đến số răng của bánh răng phẳng theo Hình 2
Số răng bánh răng phẳng	z_c	20 – 100	24 – 100	Trên 40
		Có kể đến góc nghiêng của răng theo Hình 2

Khi sử dụng đường kính đầu dao theo Bảng 2 để gia công bánh răng côn có frôfin không theo các tài liệu đã xét duyệt cần kiểm tra việc lựa chọn đầu dao theo Bảng 3.

Đối với các bánh răng có hướng răng phải, khi góc côn chia d ≥ 50⁰ và tỷ số k₀ = >0,7 cần kiểm tra việc lựa chọn đường kính đầu dao theo giản đồ trên Hình 3 để tránh cắt lần thứ hai.

Nếu tung độ trên Hình 3a ứng với k₀ và b_nlớn hơn tung độ được xác định theo các trị số d và z_c trên Hình 3b thì sẽ không xuất hiện quá trình cắt lần thứ hai khi gia công tinh bánh răng côn bằng phương pháp lăn. Bằng cách so sánh tương tự tọa độ trên Hình 3a và Hình 3b có thể quy định điều kiện không xảy ra cắt lần thứ hai khi gia công thô bánh răng bằng phương pháp lăn từ phôi nguyên.

Khi tính trên máy tính điện tử có thể dùng các quan hệ sau để xác định các điều kiện không xảy ra cắt lần thứ hai:

Khi gia công thô bằng phương pháp lăn từ phôi nguyên

(1)

Khi gia công tính bằng phương pháp lăn

(2)

Ở đây:

Nếu điều kiện được biểu thị bằng công thức (1) hoặc bằng giản đồ (Hình 3a và Hình 3b) không được thỏa mãn thì việc gia công thô các bánh răng được tiến hành khi m_n < 2 mm với trục chính mang dao được gá nghiêng hoặc bằng các biện pháp công nghệ đặc biệt còn khi m_n > 2 mm bằng phương pháp ăn dao vào.

Nếu không thỏa mãn điều kiện biểu thị bằng công thức (2) hoặc bằng giản đồ (Hình 3a và Hình 3b) cần tăng đường kính của đầu dao hoặc thay đổi các thông số ban đầu của bộ truyền.

Bảng 2 - Chọn đường kính danh nghĩa của đầu dao

Góc nghiêng tính toán của răng b_n, độ	Giới hạn chiều dài côn trung bình, R		đường kính danh nghĩa đầu dao d₀	Chiều cao răng ở mặt ngoài h_e	Chiều rộng vành răng b	Môđun pháp tính toán, m_n
Góc nghiêng tính toán của răng b_n, độ	Giới thiệu	Cho phép	đường kính danh nghĩa đầu dao d₀	Chiều cao răng ở mặt ngoài h_e	Chiều rộng vành răng b	Môđun pháp tính toán, m_n
1	2	3	4	5	6	7
Dạng răng dọc I
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	36 – 58 40 – 62 40 – 55	- - -	(88,9)	8	10 – 20	2 – 3,0
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	40 – 65 45 – 70 46 – 60	- - -	100	9	10 – 20	2 – 3,0
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	50 – 80 55 – 90 55 – 75	- - -	125	10	12 – 25	2 – 3,5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	60 – 100 70 – 110 70 – 90	- - -	(152,4)	10	15 – 30	2,5 – 3,5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	65 – 105 72 – 110 72 – 95	- - -	160	12	16 – 32	2,5 – 4
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	72 – 120 85 – 155 85 – 115	- - -	(190,5)	15	20 – 40	2,5 – 5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	80 – 130 90 – 140 90 – 120	- - -	200	15	20 – 40	2,5 – 5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	90 – 150 100 – 160 100 – 135	- - -	(228,6)	15	20 – 40	2,5 – 5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	100 – 160 110 – 175 110 – 150	- - -	250	18	25 – 50	2,5 – 6
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	120 – 200 140 – 215 140 – 190	- - -	(304,8)	20	30 – 65	2,5 – 7
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	120 – 200 140 – 220 140 – 190	- - -	315	24	32 – 65	2,5 – 9
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	160 – 250 180 – 280 180 – 240	- - -	400	30	40 – 80	3 – 10
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	180 – 300 200 – 320 200 – 280	- - -	(457,2)	28	50 – 100	4 – 10
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	200 – 320 225 – 350 225 – 300	- - -	500	36	50 – 100	4 – 12
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	250 – 400 290 – 440 290 – 380	- - -	630	45	70 – 125	4 – 16
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 29 Trên 29 đến 40	320 – 520 360 – 560 360 – 480	- - -	800	60	80 – 160	5 – 20
Từ 15 đến 29 Trên 29 đến 45	400 – 650 450 – 600	- -	1000	70	100 –200	6 – 25
Dạng răng dọc II
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	5,0 – 8,5	- 4 – 9	(12,7)	3	1 – 4	0,3 – 0,5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	8 – 13	- 6 – 14	20	3	1,6 – 5	0,4 – 0,8
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	10 – 16	- 7 – 18	25	3	2 – 6	0,4 – 1,0
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	11 – 18	- 8 – 19	(27,94)	3	2,2 – 6	0,4 – 1,0
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	13 – 21	- 10 – 22	32	4	2,8 – 8	0,4 – 1,25
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	15 – 25	- 11 – 26	(38,1)	5	3 – 8	4 – 1,25
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	16 – 26	- 12 – 28	50	5	3 – 10	0,4 – 1,5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	20 – 32	- 15 – 35	50 và (50,8)	6	4 – 12	0,6 – 2
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	24 – 40	- 18 – 42	60	7	5 – 15	0,6 – 2
Từ 0 đến 15 Từ 15 đến 45	32 – 52	- 24 – 56	80	8	6 – 20	1 – 2,5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	36 – 58	- 25 – 60	(88,9)	8	8 – 20	1 – 2,5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	40 – 65	- 30 – 70	100	9	8 – 25	1 – 3
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	50 – 80	- 40 – 90	125	10	10 – 30	1 – 3,5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	60 – 100	-45 – 105	(152,4)	10	12 – 30	1,5 – 3,5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	65 – 105	- 50 – 110	160	12	13 – 40	1,5 – 4
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	75 – 120	- 60 – 135	(190,5)	15	15 – 40	2 – 5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	80 – 130	- 60 – 140	200	15	16 – 50	2 – 5
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	90 – 150	- 70 – 160	(228,6)	15	18 – 60	2 – 6
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	100 – 160	- 75 – 175	250	18	20 – 65	2 – 6
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	120 – 200	- 90 – 120	(304,8)	20	25 – 80	3 – 7
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	120 – 200	- 95 – 220	315	24	25 – 80	3 – 8
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	160 – 250	- 120 – 280	400	30	32 – 100	3 – 10
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	180 – 300	- 140 – 320	(457,2)	28	36 – 120	4 – 10
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	250 – 320	- 150 – 350	500	36	40 – 125	4 – 12
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	250 – 400	- 190 – 440	630	45	50 – 160	5 – 16
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	320 – 520	- 240 – 560	800	60	65 – 200	6 – 20
Từ 0 đến 15 Trên 15 đến 45	400 – 700 400 – 650	300 – 700 300 – 650	1000	70	80 – 250	8 – 25
Dạng răng dọc III
30 35 40	75^x – 90 68^x – 90 60^x – 80	-	(88,9)	8	10 – 20	2 – 3,0
30 35 40	85^x – 100 75^x – 100 65^x – 90	-	100	9	10 – 20	2 – 3,5
30 35 40	105^x – 125 95^x – 125 80^x – 110	-	125	10	12 – 25	2 – 4
30 35 40	130^x – 150 115^x– 150 100^x – 135	-	(152,4)	10	15 – 30	2 – 4
30 35 40	135^x – 160 120^x – 160 105^x – 145	-	160	12	16 – 32	2 – 5
30 35 40	160^x – 190 140^x – 190 125^x – 170	-	(190,5)	15	20 - 40	3 – 6
30 35 40	170^x – 200 150^x – 200 150^x – 200	-	200	15	20 – 24	3 – 6
30 35 40	190^x – 240 170^x – 230 150^x – 200	-	(228,6)	15	25 – 50	3 – 6
30 35 40	210^x – 250 190^x – 250 160^x – 225	-	250	18	25 – 50	3 – 7
30 35 40	260^x – 305 230^x – 305 200^x – 270	-	304,8	20	32 – 65	3 – 8
30 35 40	270^x – 315 235^x – 315 205^x – 280	-	315	24	32 – 65	3 – 8
30 35 40	340^x – 400 300^x – 400 260^x – 360	-	400	30	40 – 80	3 – 12
30 35 40	390^x – 460 340^x – 460 300^x – 410	-	(457,2)	28	50 – 100	4 – 12
30 35 40	420^x – 500 370^x – 500 330^x – 450	-	500	36	50 – 100	4 – 15
30 35 40	530^x – 630 470^x – 630 420^x – 570	-	630	45	63 – 125	5 – 18
30 35 40	680^x – 800 600^x – 800 520^x – 720	-	800	60	80 – 160	6 – 25

CHÚ THÍCH:

1. Nếu R vượt quá trị số ghi dấu “x” và góc côn chia d₂ > 50⁰ cần kiểm tra hiện tượng không cắt lần thứ 2.

2. Đường kính đầu dao để cắt răng bánh răng có dạng răng dọc I khi góc nghiêng tính toán của răng b_n trên 40⁰ – 45⁰ được chọn theo giản đồ Hình 1;

3. Phạm vi trị số cho phép của chiều dài côn trung bình ứng với đường kính đã cho của đầu dao để cắt răng bánh răng có dạng răng dọc II có thể được tính chính xác so với các chỉ dẫn trong bảng có kể đến đồ thị theo Hình 1;

4. Đường kính đầu dao cắt răng có dạng răng dọc III khi z_c > 70 và b_n trên 10⁰đến 30⁰được chọn sao cho thỏa mãn hai đẳng thức:

d0 = (5 ¸ 10) b;

5. Bảng được thành lập từ điều kiện gia công các bánh răng của bộ truyền bằng phương pháp hai mặt răng hoặc phương pháp quay.

Khi gia công bánh răng băng phương pháp một mặt răng và m_n^’ ≥ 2 mm trị số nhỏ nhất R có thể giảm đi, còn trị số lớn nhất có thể tăng lên đến 25%.

6. Trong trường hợp có thể không nên dùng các đầu dao có đường kính trong dấu ngoặc.

Bảng 3

Kiểm tra việc lựa chọn đường kính đầu dao theo mức co dọc của răng bánh răng phẳng đối tiếp với bánh răng nhỏ được gia công (dạng răng I và II)

Tên thông số	Ký hiệu	Công thức tính toán và chỉ dẫn
1. Bước răng pháp ở mặt ngoài	P_ne	ở đây z_c, R_e – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 1, 3 hoặc 15); bne theo Bảng 3 của tiêu chuẩn này (mục 9)
2. Bước răng pháp ở mặt trong	P_ni	ở đây b – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 7); b_ni – theo Bảng 3 của tiêu chuẩn này (mục 10).
3. Chiều dày răng pháp ở mặt ngoài trên mặt đỉnh răng phẳng sinh đối tiếp với bánh răng nhỏ	s_nae1’	ở đây h_f2. s_n1. h_fe1. h_fe2 – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 21, 22, 31)
4. Chiều dày răng pháp ở mặt trong trên mặt đỉnh răng của bánh răng phẳng đối tiếp với bánh răng nhỏ	s_nai1	ở đây h_fitheo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (mục 4)
5. Hệ số giảm chiều dày răng pháp trên mặt đỉnh răng bánh răng phẳng	K^’_g	K^’_g = giới hạn cho phép 0,7 ≤ K_g ≤ 1,3 ; Khi K^’_g > 1,3 chiều dày răng bánh răng phẳng giảm theo chiều thuận, đường kính dầu dao nên giảm. Khi K^’_g < 0,7 chiều dày răng bánh răng phẳng giảm theo chiều ngược, đường kính đầu dao nên tăng.

Đồ thị kiểm tra không cắt răng lần thứ hai của bánh răng côn răng cong tròn

VÍ DỤ: Cho s = 75, b_n = 35, z_c = 47, k₀ = 0,47. Vì ứng với các thông số đã cho tung độ trên Hình 3a lớn hơn tung độ trên Hình 3b nên không xảy ra hiện tượng cắt răng lần thứ hai khi gia công tinh; bằng cách so sánh tương tự các tung độ trên Hình 3a và Hình 3b có thể xác định rằng sẽ không xảy ra hiện tượng cắt răng lần thứ hai khi gia công thô bánh răng.

Phụ lục 3

Chọn hệ số dịch chỉnh và hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng prôfin gốc

1. Trong các bộ truyền có u > 1 khi hiệu độ cứng của mặt răng làm việc của bánh răng nhỏ và lớn nhỏ hơn HB 100, hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ nên chọn dương (+X_n2) theo Bảng 1, còn hệ số dịch chỉnh của bánh răng lớn bằng hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ về trị số nhưng ngược dấu (X_n2 = X_n1).

Khi u > 1 và sự chênh lệch về độ cứng của mặt răng của bánh răng nhỏ và lớn vượt quá HB 100, nên chế tạo bộ truyền không có dịch chỉnh hoặc dịch chỉnh đều với hệ số dịch chỉnh dương đối với bánh răng nhỏ đủ để tránh hiện tượng cắt chân răng.

Đối với bộ truyền có u và z₁ khác với chỉ dẫn trong Bảng 1 hệ số dịch chỉnh nên làm tròn tới trị số lớn hơn.

Đối với các bánh răng được chế tạo không theo Prôfin gốc tiêu chuẩn, hệ số dịch chỉnh nên tính theo công thức: được cho trong Bảng 2.

2. Khi u ≥ 2,5 và m_n > 2 mm các bánh răng không những được chế tạo với hệ số dịch chỉnh quy định theo Bảng 1 mà chiều dày răng của Prôfin gốc cũng thay đổi; tăng lên so với trị số tính toán () đối với Prôfin gốc của bánh răng nhỏ, giảm đi đối với Prôfin gốc của bánh răng lớn.

Hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng Prôfin gốc Xt1 là dương đối với bánh răng nhỏ còn X_t₂ đối với bánh răng lớn bằng X1 về trị số nhưng ngược dấu. Trị số Xt1 được giới thiệu trong bảng 3.

Khi tính toán bộ truyền trên máy tính điện tử trị số Xt1 được xác định theo các công thức sau:

Xt1 = 0,03 + 0,008(u – 2,5) khi b_ntừ 0 đến 15⁰;

Xt1 = 0,07 + 0,010(u – 2,5) khi b_ntrên 15 đến 29⁰;

Xt1 = 0,11 + 0,010(u – 2,5) khi b_ntrên 29 đến 40⁰;

Xt1 = 0,15 + 0,012(u – 2,5) khi b_ntrên 40⁰

Đối với những bộ truyền chịu tải nặng trị số Xt1 cần được xác định theo tính toán răng về sức bền uốn.

Hệ số dịch đối với bộ truyền bánh răng côn cong tròn có trục vuông góc và Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt.

Bảng 1

Số răng, bánh răng nhỏ z₁	Hệ số dịch chỉnh x_n1 khi tỷ số truyền của bộ truyền u
Số răng, bánh răng nhỏ z₁	1	1,2	1,25	1,4	1,6	1,8	2,0	2,5	3,15	4,0	5,0	6,3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Góc nghiêng tính toán của răng b_n từ 0 đến 15⁰
12	-	-	-	-	-	-	-	0,5	0,53	0,56	0,57	0,58
13	-	-	-	-	-	-	0,44	0,48	0,52	0,54	0,55	0,56
14	-	-	-	0.27	0,34	0,38	0,42	0,47	0,50	0,52	0,53	0,54
15	-	-	0,18	0,25	0,31	0,36	0,40	0,45	0,48	0,50	0,51	0,52
16	0,00	0,10	0,17	0,24	0,30	0,35	0,38	0,43	0,46	0,48	0,49	0,50
18	0,00	0,09	0,15	0,22	0,28	0,33	0,36	0,40	0,43	0,45	0,46	0,47
20	0,00	0,08	0,14	0,20	0,26	0,30	0,34	0,37	0,40	0,42	0,43	0,44
25	0,00	0,07	0,13	0,18	0,23	0,26	0,29	0,33	0,36	0,38	0,39	0,40
30	0,00	0,06	0,11	0,15	0,18	0,22	0,25	0,28	0,31	0,33	0,34	0,35
40	0,00	0,05	0,09	0,12	0,15	0,18	0,20	0,22	0,24	0,26	0,27	0,28
Góc nghiêng tính toán của răng b_n trên 15 đến 29⁰
10(b_n ≥ 28)	-	-	-	-	-	-	-	-	0,49	0,52	0,53	0,51
11(b_n ≥ 25)	-	-	-	-	-	-	-	-	0,48	0,49	0,51	0,52
12(b_n ≥ 20)	-	-	-	-	-	-	-	0,42	0,46	0,48	0,49	0,50
13	-	-	-	-	-	0,33	0,37	0,40	0,43	0,45	0,47	0,48
14	-	-	-	0,21	0,26	0,32	0,36	0,39	0,42	0,44	0,45	0,46
15	-	-	0,14	0,20	0,25	0,30	0,.34	0,37	0,40	0,42	0,43	0,43
16	-	0,07	0,14	0,20	0,24	0,29	0,32	0,35	0,38	0,40	0,41	0,42
17	0,00	0,06	0,13	0,19	0,23	0,28	0,31	0,34	0,37	0,39	0,40	0,41
18	0,00	0,06	0,12	0,18	0,22	0,27	0,38	0,33	0,36	0,38	0,39	0,39
20	0,00	0,05	0,11	0,16	0,21	0,24	0,26	0,29	0,33	0,35	0,36	0,36
25	0,00	0,05	0,10	0,14	0,18	0,20	0,23	0,25	0,28	0,30	0,31	0,32
30	0,00	0,04	0,08	0,12	0,15	0,18	0,20	0,22	0,25	0,25	0,27	0,27
40	0,00	0,03	0,05	0,08	0,12	0,14	0,16	0,18	0,20	0,20	0,21	0,22
Góc nghiêng tính toán của răng b_n trên 29 đến 45⁰
6(b_n ≥ 42)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0,70
7(b_n ≥ 40)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0,65	0,66
8(b_n ≥ 38)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0,51	0,53	0,54
9(b_n ≥ 35)	-	-	-	-	-	-	-	-	0,46	0,49	0,50	0,52
10(b_n ≥ 52)	-	-	-	-	-	-	-	-	0,44	0,47	0,47	0,48
11	-	-	-	-	-	-	-	0,38	0,41	0,45	0,45	0,45
12	-	-	-	-	-	-	0,32	0,37	0,39	0,41	0,42	0,43
13	-	-	-	-	-	0,27	0,30	0,35	0,37	0,39	0,40	0,41
14	-	-	-	-	0,18	0,23	0,26	0,29	0,33	0,35	0,38	0,38
15	-	-	0,12	0,17	0,22	0,25	0,27	0,31	0,33	0,35	0,36	0,37
16	-	0,06	0,11	0,16	0,21	0,24	0,26	0,30	0,32	0,34	0,35	0,35
18	0,00	0,05	0,10	0,15	0,19	0,22	0,24	0,27	0,30	0,32	0,32	0,33
20	0,00	0,05	0,09	0,13	0,17	0,20	0,22	0,26	0,28	0,29	0,29	0,30
25	0,00	0,04	0,08	0,11	0,15	0,17	0,19	0,21	0,24	0,25	0,25	0,26
30	0,00	0,03	0,07	0,09	0,11	0,15	0,16	0,18	0,21	0,22	0,22	0,23
40	0,00	0,03	0,05	0,07	0,09	0,11	0,11	0,14	0,16	0,17	0,17	0,18

CHÚ THÍCH: Các trị số trong bảng có thể dùng cho bộ truyền có trục không thẳng góc khi quay u và z₁ bằng u_vbvà z_vb1, cũng như các bộ truyền tăng tốc có u ≤ 3,15.

Bảng 2

Tính toán hệ số dịch chỉnh (x_n1 = - x_n2) của bộ truyền bánh răng côn cong tròn có trục vuông góc khi z₁ ≥ 8

Số vị trí	Quan hệ tính toán	Số vị trí	Quan hệ tính toán
1	cos³ b_n	17
2	cos³ a_n	18	a_na2
3	sin² a_n	19
4	u²	20
5		21	1 − cos l₁
6	(4) + 1	22	1 − cos l₂
7		23	(13) . (21)
8	0,5(3).(5).(7)	24	(14) . (22)
9		25	h_a^* - (23)
10	(9) – (8)	26	h_a^* - (24)
11	0,5(7)	27	(23) - (24)
12	(4).(11)	28	(8) - 0,5(27)
13	(11) + (10) + h_a^*	29	(25)(26)
14	(12) – (10) + h_a^*	30	(8).(27) + (29)
15	cosa_na1 =	31
16	a_na1	32	x_n1 = (31) - (28)

CHÚ THÍCH:

1. Số ghi trong ngoặc tương ứng với số hiệu vị trí của bảng trị số x_n1 được xác định sau khi thực hiện các tính toán lần lượt từ vị trí 1 đến 32.

Số liệu ban đầu để tính toán theo Bảng 1 của tiêu chuẩn này.

2. Có thể dùng các công thức tính toán trên cho các bộ truyền có trục không vuông góc nếu thay u và z₁ bằng u_vb và z_vb1.

Bảng 3

Hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng Prôfin gốc đối với bộ truyền có trục vuông góc, Prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt

Góc nghiêng tính toán của răng b_n . độ	Trị số X^t¹ khi tỷ số truyền u
Góc nghiêng tính toán của răng b_n . độ	Từ 2, 5 đến 4	Trên 4 đến 6,3	Trên 6,3 đến 8	Trên 8 đến 10
Từ 0 đến 15	0,04	0,06	0,08	0,10
Từ 15 đến 29	0,08	0,10	0,12	0,14
Từ 29 đến 40	0,12	0,14	0,16	0,18
Trên 40 đến 45	0,16	0,18	0,20	0,22

CHÚ THÍCH:

1. Có thể dùng các số liệu đã cho trong bảng đối với bộ truyền có trục không vuông góc nếu thay u bằng u_vb.

2. Trị số X_t₁có thể được điều chỉnh với trị số gần với X_t₁theo Bảng 2 Phụ lục 1 khi cho m_nvà bảo đảm gia công bánh răng bằng phương pháp hai mặt với độ mở dao tiêu chuẩn.

3. Đối với bộ truyền tăng tốc nên dùng X_t₁ = 0.

Các hệ số tính toán góc chân răng và góc đầu răng của bánh răng côn có dạng răng dọc II

1. Để đơn giản cho tính toán hệ số K trong công thức xác định tổng góc chân răng của bánh răng côn răng cong tròn dạng răng răng dọc II (mục 23 Bảng 2 của tiêu chuẩn này) khi a_n= 20⁰. Có thể dùng các hệ số C1, C2.

K =

và

Trị số của C1 và C2 được cho trong Bảng 1.

Khi K > 500 nên giảm d₀ hoặc chuyển sang dùng dạng răng dọc I.

Khi K ≤ 0 nên tăng d₀ hoặc chuyển sang dùng dạng răng dọc III.

2. Khi thiết kế bánh răng côn răng cong tròn có dạng răng dọc II để đảm bảo cho chiều dày răng trên mặt đỉnh gần như không đổi trên suốt chiều dài răng ứng với các trị số xác định của b_n, z₁ và u cần chọn q_n1 # q_r2và q_n2 = q_r1, khi cho phép thay đổi chính khe hở hướng tâm trong bộ truyền.

Bảng 2 giới thiệu các trị số của hệ số góc đầu răng k_a là tỷ số giữa góc đầu răng đã cho với góc chân răng của bánh răng đối tiếp với nó, đối với bộ truyền có Prôfin gốc theo TCVN, hệ số x_n1 và X_t₁ theo Phụ lục 3 của tiêu chuẩn này và k₀ = từ 0,3 đến 0,7.

Khi tính toán trên máy tính điện tử, để thay việc tính toán hệ số đầu răng K_a, có thể xác định trực tiếp góc đầu răng theo công thức:

ở đây tga_na = tga_tacosb_na;

a_ta, b_na; s^*_na lấy dh_a = 0 (Bảng 2 của tiêu chuẩn này mục 29)

Bảng 1 - Hệ số C₁ và C₂

Đường kính đầu dao d₀, mm	Góc nghiêng tính toán của răng b_n, độ
	0	10	15	20	25	30	35	40	45
	Hệ số C1
	0	5232	7951	10800	13837	17132	20777	24898	29673
	Hệ số C2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
(12,7) 20 (27,94) 25 32 (38,1) 40 50	0 0 0 0 0 0 0 0	143,10 90,85 65,05 72,68 56,78 47,69 45,43 36,34	324,1 205,8 147,3 164,4 128,6 108,0 102,9 82,32	581,7 369,4 264,4 295,5 230,9 193,9 184,7 147,8	920,9 584,8 418,6 467,8 365,5 307,0 292,4 233,9	1349 856,6 613,2 685,3 535,4 449,6 428,3 342,6	1877 1192 853,0 953,4 744,8 625,6 626,7 476,7	2520 1600 1146 1280 1005 180,0 800,2 640,2	3304 2098 1502 1678 1311 1101 1456 1466
(50,8) 60 80 (88,9) 100 125 (152,4) 160 (190,5) 200 (228,6) 250 (304,8) 315 400 (457,2) 500 630 800 1000	0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0	35,77 30,28 22,71 20,44 18,17 15,54 11,92 11,36 9,539 9,085 7,949 7,268 5,962 5,768 4,543 3,947 3,634 2,884 2,271 1,817	31,03 68,60 51,45 46,30 41,16 32,93 27,00 25,72 21,60 20,58 18,.00 16,46 13,50 13,07 10,29 9,00 8,232 6,533 5,145 4,166	145,4 123,1 92,35 83,10 73,88 59,10 48,48 46,17 38,78 36,94 32,32 29,55 24,24 23,45 18,17 16,16 14,78 11,73 8,24 7,39	230,2 194,9 146,2 131,6 116,9 93,56 76,74 73,10 61,39 58,48 51,16 46,78 38,37 37,13 29,24 25,58 23,39 18,56 14,62 11,70	337,2 285,5 214,2 192,7 171,32 137,06 112,4 107,08 89,93 85,66 74,94 68,53 56,21 54,38 42,83 34,74 34,26 27,19 21,42 17,13	469,2 397,2 297,9 268,4 238,4 190,7 156,4 148,9 125,1 119,2 104,3 95,34 78,20 75,67 59,59 52,13 47,67 37,83 29,79 23,84	630,1 533,5 400,1 360,0 320,1 256,1 210,0 200,1 168,0 160,0 140,0 128,0 105,0 101,6 80,02 70,01 64,02 50,81 40,01 32,01	826,1 699,4 524,6 472,0 419,6 335,7 275,4 262,8 220,3 209,82 183,6 167,86 137,70 133,22 104,91 91,78 83,93 66,61 52,46 41,96

Hệ số góc đầu răng K_a (khi å = 90⁰); a_n = 20⁰; h^*_a = 1,0; x_t₁và x_n1 theo Bảng 1 và Bảng 3 Phụ lục 3 và k₀ = từ 0,3 đến 0,7

Bảng 2

b_n độ	z₁	Hệ số góc đầu răng k_a khi tỷ số truyền u
b_n độ	z₁	Từ 1 đến 1,25	Trên 1,25 đến 1,6	Trên 1,6 đến 2,5	Trên 2,5 đến 4	Trên 4
1	2	3	4	5	6	7
	12 – 13	-	-	-
Từ 0 đến 15	14 - 15	-
	16 - 19
	20 – 24
	25 – 29
	30 – 40
	Trên 40
1	2	3	4	5	6	7
Trên 15 đến 29	10 – 12	-	-	-
	12 – 13	-	-
	14 - 15	-
Từ 15 đến 29	16 – 19
	20 – 14
	25 – 29
	30 – 40
	Trên 40
Trên 29 đến 45	6 – 7	-	-	-	-
Trên 29 đến 45	8 – 9	-	-	-	-
Trên 25 đến 45	10 – 11	-	-	-
	12 – 13	-	-
	14 – 15	-
	16 – 17
	18 – 19
Trên 29 đến 45	20 – 24
	25 – 30
	Trên 30

CHÚ THÍCH:

1. Trị số ở tử số dùng cho bánh răng nhỏ, mẫu số - bánh răng lớn;

2. Các trị số trong bảng có thể dùng cho bộ truyền với å # 900 nếu thay u và z₁ bằng u_vbvà z_vb1.

3. Cho phép dùng các trị số trong bảng khi

x 1 khác với chỉ dẫn trong Bảng 3 Phụ lục 3.

Phụ lục 5

Tính toán đơn giản một số thông số hình học

Giản đồ để xác định số răng của bánh răng trụ tương đương zvt và bánh răng tương đương hai lần z_vn

Hình 1

VÍ DỤ: cho z = 35; d = 35⁰; b_n = 35⁰ theo giản đồ xác định được z_vt = 43, z_vn = 80.

Giản đồ xác định chiều dày của pháp răng trên mặt đỉnh răng của bánh răng nhỏ theo tỷ lệ của môđun pháp (a_n

= 20⁰; h^*_a = 1)

Hình 2

Ví dụ z₁ = 17; d = 26⁰34'; b_n = 25⁰ ; z_vn = 24; x_n1 = 0,28; dh^*_a1 = 0,01 (xem Bảng 2 của tiêu chuẩn này,

mục 28) . Theo giản đồ xác định được s_vna1^* = 0,66.

Đồ thị để xác định hệ số trùng khớp dọc

Hình 3

VÍ DỤ: cho b = 30 mm; m_n = 4 mm, b_n = 40⁰ ; theo đồ thị xác định được khi =7,5; e_b= 1,54 .

Hệ số K_Y_n; K_Y_n = 1-

Bảng 1

Y_n

K_Y_n

Y_n

K_Y_n

Y_n

K_Y_n

0,005

0,010

0,015

0,020

0,025

0,030

0,035

0,040

0,045

0,050

0,055

0,060

0,065

0,070

0,075

0,080

0.085

0,090

0,095

0,100

0,105

0,110

0,115

0,120

0,125

0,130

0,135

0,140

0,145

0,150

0,155

0,160

0,165

0,170

0,175

0,180

0,185

0,190

0,195

0,200

1,0000

0,9999

0,0998

0,9998

0,9997

0,9996

0,9995

0,9994

0,9993

0,9992

0,9990

0,9989

0,9988

0,9986

0,9985

0,9983

0,9981

0,9980

0,9978

0,9976

0,9974

0,9972

0,9970

0,9967

0,9965

0,9962

0,9960

0,9957

0,9955

0,9952

0,9949

0,9946

0,9943

0,9940

0,9936

0,9933

0,205

0,210

0,215

0,220

0,225

0,230

0,235

0,240

0,245

0,250

0,255

0,260

0,265

0,270

0,275

0,280

0,285

0,290

0,295

0,300

0,305

0,310

0,315

0,320

0,325

0,330

0,335

0,340

0,345

0,350

0,355

0,360

0,365

0,370

0,375

0,380

0,385

0,390

0,395

0,400

0,9930

0,9926

0,9923

0,9919

0,9915

0,9912

0,9908

0,9904

0,9900

0,9896

0,9893

0,9887

0,9883

0,9878

0,9874

0,9869

0,9864

0,9860

0,9855

0,9850

0,9845

0,9840

0,9834

0,9829

0,9824

0,9818

0,9813

0,9807

0,9802

0,9796

0,9790

0,9781

0,9778

0,9772

0,9766

0,9759

0,9753

0,9746

0,9740

0,9733

0,405

0,410

0,415

0,420

0,425

0,430

0,435

0,440

0,445

0,450

0,455

0,460

0,465

0,470

0,475

0,480

0,485

0,490

0,495

0,500

0,505

0,510

0,515

0,520

0,525

0,530

0,535

0,540

0,545

0,550

0,555

0,560

0,565

0,570

0,575

0,580

0,585

0,590

0,595

0,600

0,9727

0.9720

0,9727

0,9713

0,9706

0,9699

0,9692

0,9685

0,9677

0,9670

0,9662

0,9655

0,9648

0,9638

0,9632

0,9621

0,9616

0,9608

0,9600

0,9592

0,9575

0,9566

0,9559

0,9549

0,9540

0,9532

0,9523

0,9514

0,9505

0,9496

0,9487

0,9477

0,9467

0,9458

0,9449

0,9439

0,9429

0,9420

0,9410

0,9400

Phụ lục 6

Tính toán bán kính lượn cho phép lớn nhất của đầu dao

Tên thông số	Ký hiệu	Công thức tính và chỉ dẫn
1	2	3
XÁC ĐỊNH BÁN KÍNH LƯỢN CỦA CHIỀU RỘNG CHO PHÉP ĐỈNH DAO
1. Phần chiều rộng lớn nhất cho phép của đỉnh dao được dùng để lượn tròn khi gia công bánh răng nhỏ	s_o1^’	Lấy trị số nhỏ hơn hai trị số gối với dạng gia công đã cho s^'₀₁= s^'_nae1− 0,5 − ∆ s^'₀₁= s^'_nai1− 0,5 − ∆ Khi gia công bánh răng nhỏ bằng đầu dao cắt một mặt răng: Khi gia công bánh răng nhỏ bằng đầu dao của hai mặt răng với phương pháp cắt một mặt răng: Khi gia công bánh răng nhỏ bằng đầu dao cắt hai mặt răng với phương pháp cắt hai mặt rằng. Trong các công thức đã cho s^'_nae1 và s^'_nai1 theo Bảng 3 Phụ lục 2 (tương ứng với mục 3 và 4) ∆ - lượng dư một phía để gia công tinh bánh răng nhỏ: ∆ ≈ 0,_1ma
2. Chiều rộng lớn nhất cho phép được dùng để lượn tròn khi gia công bánh răng lớn bằng phương pháp hai mặt răng	s₀₂^’	s₀₂^’ = W₂ – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 13 hoặc 17)
3. Bán kính lượn lớn nhất cho phép theo chiều rộng đỉnh dao khi gia công bánh răng nhỏ	r^'_k01
4. Bánh kính lượn lớn nhất cho phép theo chiều rộng đỉnh dao khi gia công bánh răng lớn	r^'_k02
XÁC ĐỊNH BÁN KÍNH LƯỢN CHO PHÉP LỚN NHẤT THEO ĐIỀU KIỆN KHÔNG CÓ CHÂN RĂNG
5. Đường kính dày của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài	d_fvte	d _¦_vte = d _vte − 2b_¦_e ở đây: h_fe – theo Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 31) d_vte – theo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (mục 13)
6. Đường kính đáy răng của bánh răng trụ tương đương với mặt trong.	d_fvti	d _¦_vti = d _vti − 2h _¦_i ở đây: h_fi và d_vti – theo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (tương ứng với mục 4 và 14)
7. Chiều dài đoạn đường ăn khớp thực tế sau tâm ăn khớp của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài	g_avte	g _avte = 0,5d _vte1 (tga _tea1 − tga_te).cosa _te ở đây: a _tae1,a _te - theo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (tương ứng với mục 1 và 18)
8. Chiều dài đoạn đường ăn khớp thực tế trước tâm ăn khớp của bánh răng trụ tương đương với mặt ngoài	g_fvte	g _¦_vte= 0,5d _{vte 2}(tga _{tea 2}− tga _te).cosa _te
9. Chiều dài đoạn đường ăn khớp thực tế sau tâm ăn khớp của bánh răng trụ tương đương với mặt trong	g_avti	g _¦_vti = 0,5d_vti1 (tga _tia1 − tga_ti ). cos a_ti ở đây: a _tai1 ,a _ti - theo Bảng 4 của tiêu chuẩn này (tương ứng với mục 2 và 19)
10. Chiều dài đoạn đường ăn khớp thực tế trước tâm ăn khớp của bánh răng trụ tương đương với mặt trong	g_fvti	g _¦_vti = 0,5d_{vti 2} (tga _{tia 2} − tga _ti ). cos a _ti
11. Đường kính vòng tròn chứa các điểm giới hạn của bánh răng trụ nhỏ tương đương với mặt ngoài.	d_1vte1
12. Đường kính vòng tròn chứa các điểm giới hạn của bánh răng trụ lớn tương đương với mặt ngoài.	d_1vte2
13. Đường kính vòng tròn chứa các điểm giới hạn của bánh răng trụ nhỏ tương đương với mặt trong	d_1vti1
14. Đường kính vòng tròn chứa các điểm giới hạn của bánh răng trụ lớn tương đương với mặt trong.	d_1vti2
15. Bán kính lượn lớn nhất cho phép của đỉnh dao khi gia công bánh răng nhỏ để tránh chèn răng.	r^”_k01	Lấy trị số nhỏ hơn trong hai trị số được tính theo công thức:
16. Bán kính lượn lớn nhất cho phép của đỉnh dao khi gia công bánh răng lớn để tránh chèn răng.	r^”_k02	Lấy trị số nhỏ hơn trong hai trị số được tính theo các công thức:
17. Bán kính lượn lớn nhất cho phép của dao: để gia công bánh răng nhỏ	r_k01	Lấy trị số nhỏ hơn trong hai trị số được tính theo mục 3 và 15
18. Để gia công bánh răng lớn	r_k02	Lấy trị số nhỏ hơn trong hai trị số được tính theo mục 4 và 16

CHÚ THÍCH:

Tính toán theo các mục 5 – 16 chỉ được tiến hành cho các bộ truyền được chế tạo với Profin gốc tiêu chuẩn và khi r_k0> 0,25m_n.

Phụ lục 7

Tính toán các thông số hình học cơ bản của bộ truyền bánh răng côn răng cong có trục vuông góc và prôfin gốc tiêu chuẩn

Bảng 1 – Số liệu ban đầu để tính toán

Tên thông số		Ký hiệu	Ví dụ bằng số
Tên thông số		Ký hiệu	1	2	3
1. Số răng	Bánh răng nhỏ	z₁	20	17	18
1. Số răng	Bánh răng lớn	z₂	50	34	58
2. Môđun	Pháp trung bình (tính toán)	m_n	-	3	-
2. Môđun	Mặt ngoài	m_te	10	-	20
3. Góc nghiêng trung bình của răng (tính toán)		b_n	35⁰	25⁰	30⁰
4. Hướng răng	Bánh răng nhỏ	-	Phải	Phải	Phải
4. Hướng răng	Bánh răng lớn	-	Trái	Trái	Trái
5. Prôfin gốc pháp trung bình		-	Theo tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt

Bảng 2. Tính toán

Tên thông số			Ký hiệu và công thức tính toán	Ví dụ bằng số
Tên thông số			Ký hiệu và công thức tính toán	1	2	3
1. Số răng, bánh răng phẳng				53,8516	38,0132	60,7289
2. Chiều dài côn trung bình (khi cho m_n)			R =	-	62,9142	-
3. Chiều dài côn ngoài (khi cho m_te)			R_e =	269,2580	-	607,2890
4. Chọn dạng răng dọc			Theo Phụ lục 2	I	II	III
5. Đường kính danh nghĩa của cầu dao (đá mài)			d₀ – theo Phụ lục 2	400	160	630
6. Góc chia côn			tgd₁ = d₂ = 90⁰ − d₁ sin d₁ = cosd₂ cosd₁ = sin d₂	21018’ 68012’ 0,37137 0,92848	26034’ 63026’ 0,44724 0,89441	17014’ 72046’ 0,29626 0,95511
7. Chiều rộng vành răng			b	75	22	125
8. Tỷ số truyền				2,50	2,00	3,22
9. Tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng côn tương đương			Chỉ tính toán với bộ truyền có trục không vuông góc theo các công thức trong Bảng 2 của tiêu chuẩn này (mục 9 và 10)
10. Số răng của bánh răng côn nhỏ tương đương
11. Hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ			x_n1 (theo Bảng 1 Phụ lục 3)	0,26	0,31	0,30
12. Hệ số thay đổi chiều dày răng bánh răng nhỏ			x_t₁ (theo Bảng 3, Phụ lục 3)	0,12	0	0,12
13. Độ mở dao của đầu dao để gia công tinh bánh răng		Tính toán khi cho m_n	W₂^’ = m_n(0,6609 +x_t₁)	-	W₂^’ = 1,0827 W₂ = 2,00	-
			Khi x_t₁ = 0 0,05m_n ≥ W₂^' − − W₂^' ≥ −0,02m_n(1) (d_h_¦ - theo Bảng 2 Phụ lục 1) Khi x_t₁ ≠ 0 0,05m_n ≥ W₂^' − − W₂^' ≥ −0,05m_n(1) Trị số x_t₁ được tính chính xác trong mục 12	-	Bất đẳng thức được thỏa mãn d_h_¦ = 0,024	-
			x_t₂ = Nếu bất đẳng thức (1) và (2) không thỏa mãn thì xác định số mn mới theo công thức
14. Khoảng cách từ mặt mút ngoài đến mặt cắt tính toán			a) l_e = 0,5 (giới thiệu) b) l_e = R_e – R hoặc l_e = 0,5z_c. . x(m_te' − ) ở đây R_e’ hoặc m_te’ là các trị số đã cho		l_e = 12,0558 R_e’ = 75 (đã cho)
15. Chiều dài côn ngoài			Re = R + l_e	-	75,0000	-
16. Môđun mặt ngoài				-	3,9460	-
17. Độ mở dao đầu dao để gia công		Tính toán khi cho m_te		W₂ = 5,2 Khi K₁ =1,0 b_n = 350		W₂ = 12,0 K₁= 1
Tính bánh răng bằng phương pháp hai mặt răng				x_t₁ = 0,08 (Trị số chính xác)		x_t₁ = 0,14 (Trị số chính xác) cos b_n = 0,83604
18. Môđun pháp trong mặt cắt tính toán			x cos b_n	7,0507	-	15,0000
19. Chiều dài côn trung bình				231,7594	-	544,7906
20. Khoảng cách từ mặt mút ngoài tới mặt cắt tính toán			l_e = R_e - R	37,4986 ≈ 37,5	-	62,4984 ≈ 62,5
21. Chiều cao chân răng trong mặt cắt tính toán				6,9801 10,6466	2,7958 4,6558	14,2500 23,2500
22. Chiều dày pháp của răng trong mặt cắt tính toán			S_n1 = (0,5p2x_n1). .(tga_n + x_t₁)m_n	12,9735	5,3893	28,9365
			s_n2 = pm_n − s_n1	9,1770	4,0355	18,1875
23. Tổng góc chân răng của bánh răng nhỏ và lớn (chỉ đối với bánh răng có dạng răng dọc II)			a) Khi b = 0⁰ q_¦å = phút b) Khi b ≠ 0⁰ q_¦å = phút C₁ và C₂ – theo Bảng 1 Phụ lục 4	-	568’ 240	-
24. Góc chân răng	Dạng răng dọc I			1⁰44^’ tgq_¦₁ = 0,03026	-	-
	Dạng răng dọc I			2⁰38^’ tgq_¦₂ = 0,09482	-	-

	Dạng răng dọc II				4⁰03^’ tgq_¦₁ = 0,0708 5⁰25^’ tgq_¦₂= 0,0948
	Dạng răng dọc III		q_¦₁= 0 q_¦₂ = 0	- -	- -	0 0
25. Góc đầu răng	Dạng răng dọc I		q_n1 = q_¦₂ q_n2 = q_¦₁	2⁰38’ tgq_a1 = 0,04599 1⁰44’ tgq_a2 = 0,03026	-	-
	Dạng răng dọc II		q_a1 = K_a1q_f2	-	4⁰36^’ (K_a1 =0,85) tgq_a1= 0,0804	-
	Dạng răng dọc II		q_a2 = K_a1q_f2 K_a – theo Phụ lục 4	-	3⁰51^’ (K_a2 =0,95) tgq_a2 = 0,0673
	Dạng răng dọc III		q_a1= 0 q_a2 = 0	- -	- -	0 0
26. Độ tăng chiều cao đầu răng khi chuyển từ mặt cắt tính toán đến mặt cắt ngoài			∆h_ae1 = l_e tgq _a1 ∆h_ae1 = l_e tgq _a1	1,7246 1,1347	0,9724 0,8134	0 0
27. Độ tăng chiều cao chân răng khi chuyển từ mặt cắt tính toán mặt ngoài			∆h_fe1 = l_e tgq _f1 ∆h _fe2 = _le tgq _f2	1,1347 1,7246	0,8557 1,1460	0 0
28. Độ giảm chiều cao đầu răng trong mặt cắt tính toán				0 0	0,1424 0,0347	0 0
29. Chiều cao đầu răng trong mặt cắt tính toán				8,8839 52,175	3,7876 2,0353	19,5000 10,5000
30. Chiều cao đầu răng ở mặt ngoài			h_ae1 = h_a1 + ∆h_ae1 h_ae2 = h_a1+ ∆h_{ae 2}	10,6085 6,3522	4,7600 2,8487	19,5000 10,5000
31. Chiều cao chân răng ở mặt ngoài			h _fe1 = h_a1 + ∆h _fe1 h _fe2 = h_a1+ ∆h _fe2	8,1148 12,3712	3,6515 5,8018	14,2500 23,2500
32. Chiều cao răng ở mặt ngoài			h_e1 = h_ae1 + h f_e1 h_e2 = h_ae2+ h f_e2	18,7233 18,7234	8,4115 8,6505	33,7500 33,7500
33. Góc đỉnh côn			d _a1 = d₁ + d_a1 d _a2= d₂ + d_a2	24⁰26^’ 69⁰56^’	31⁰10^’ 67⁰17^’	17⁰14^’ 72⁰46^’
34. Góc côn đáy			d _f1= d₁ − d _f1 d _f2= d₁ − d _f2	20⁰04’ 65⁰34^’	22⁰31^’ 58⁰01^’	17⁰14^’ 72⁰46^’
35. Đường kính chia trung bình				172,1467 430,3668	56,2767 112,5442	322,9163 1040,5080
36. Đường kính chia ở mặt ngoài			d _e1= m_tez₁ d _e2 = m_te z₂	200 500	67,0820 134,1640	360,0000 1160,0000
37. Đường kính đỉnh răng ở mặt ngoài				219,6995 504,7180	75,5968 136,7123	397,2493 1166,2215
38. Khoảng cách từ đỉnh côn tới mặt phẳng chứa vòng đỉnh răng trong mặt ngoài				246,0603 94,1068	64,9530 30,9931	574,2229 169,9713
TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG KHÔNG ĐỔI VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG KHÔNG ĐỔI TRONG MẶT CẮT TÍNH TOÁN (KHI x_n1 ≤ 0.4)
39. Dây cung răng không đổi			= 0,8830s_n1 =0,8830s_n2	- -	4,7587 3,5633	25,5509 16,0595
40. Chiều cao tới dây cung răng không đổi			= h_a1 − 0,1067s_n1 = h_a2− 0,1067s_n2	- -	2,9215 1,3868	14,8499 7,5773
TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG CHIA VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CƯA TRONG MẶT CĂT TÍNH TOÁN
41. Nửa chiều dày góc của răng trong mặt cắt pháp				0,0469 0,0053	- -	- -
42. Hệ số phụ thuộc vào chiều dày góc của răng trong mặt cắt pháp				0,9996 1,0000	- -	- -
			Các hệ số theo Bảng 1 Phụ lục 5
43. Dây cung răng chia trong mặt cắt tính toán				12,9682 9,1770	- -	- -
4. Chiều cao tới dây cung răng chia trong mặt cắt tính toán				9,0360 5,2296	- -	- -

CHÚ THÍCH: Số hiệu các mục của Bảng từ 1 đến 38 tương ứng với số hiệu các mục của Bảng 2 của tiêu chuẩn này; số hiệu các mục từ 39 đến 44 tương ứng với số hiệu 1 – 6 của Bảng 3 của tiêu chuẩn

Click Tải về để xem toàn văn Tiêu chuẩn Việt Nam nói trên.

Lã Nga | Thiều Thị Ngọt

Để được giải đáp thắc mắc, vui lòng gọi

19006192

Theo dõi LuatVietnam trên

TẠI ĐÂY

Số hiệu:	TCVN 12828:2019
Tiêu đề:	Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 12828:2019 Nước giải khát
Ngày/năm ban hành:	31/12/2019
Số trang:	9
TC bị thay thế:	Chưa có
TC thay thế:	Chưa có
TC tương đương:	Chưa có
Trạng thái:	Còn hiệu lực
Chỉ số phân loại:	Chưa biết

Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 3690:1981 Truyền động bánh răng côn răng cong-Tính toán hình học

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 3690:1981

Đặt mua bản ISMQ

văn bản mới nhất