Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 1805:1976 Truyền động bánh răng trụ mô đun nhỏ-Prôfin gốc và dung sai

  • Thuộc tính
  • Nội dung
  • Tiêu chuẩn liên quan
  • Lược đồ
  • Tải về
Mục lục
Tìm từ trong trang
Lưu
Theo dõi hiệu lực VB

Đây là tiện ích dành cho thành viên đăng ký phần mềm.

Quý khách vui lòng Đăng nhập tài khoản LuatVietnam và đăng ký sử dụng Phần mềm tra cứu văn bản.

Báo lỗi
  • Báo lỗi
  • Gửi liên kết tới Email
  • Chia sẻ:
  • Chế độ xem: Sáng | Tối
  • Thay đổi cỡ chữ:
    17
Tình trạng hiệu lực: Đã biết
Hiệu lực: Đã biết
Tình trạng: Đã biết

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 1805 : 1976

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG TRỤ MÔ ĐUN NHỎ - PRÔFIN GỐC VÀ DUNG SAI

Lời nói đầu

TCVN 1805 : 1976 do Viện thiết kế máy công nghiệp - Bộ cơ khí và Luyện kim biên soạn, Cục tiêu chuẩn trình duyệt, Uỷ ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước (nay là Bộ Khoa học và Công nghệ) ban hành.

Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 Điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

 

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG TRỤ MÔ ĐUN NHỎ - PRÔFIN GỐC VÀ DUNG SAI I

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các bộ truyền bánh răng có trục song song và chéo nhau có bánh khớp ngoài và ăn khớp trong, môđun pháp trong giới hạn 0,1 £ m < 1,0 mm đường kính vòng chia đến 400 mm (khi mn £ 0,5 mm - đến 200 mm) và prôfin gốc theo TCVN 1804 : 1976

1. Cấp chính xác và dạng đối tiếp

1.1. Quy định 12 cấp chính xác cho bánh răng và bộ truyền và ký hiệu bằng các chữ số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 và 12 ứng với thứ tự giảm dần độ chính xác.

CHÚ THÍCH: Tiêu chuẩn không quy định dung sai và sai lệch cho các cấp chính xác 1, 2, và 3

1.2. Mỗi cấp chính xác gồm các mức: chính xác động học, làm việc êm và tiếp xúc của các răng của bánh răng và bộ truyền.

1.3. Cho phép phối hợp mức chính xác động học, mức làm việc êm và mức tiếp xúc các răng của bánh răng và bộ truyền theo các cấp chính xác khác nhau.

1.4. Khi phối hợp các mức chuẩn của các cấp chính xác khác nhau, mức làm việc êm không chênh lệch quá một cấp so với mức chính xác động học, mức tiếp xúc của răng không được thô hơn quá một cấp so với mức làm việc êm.

1.5. Không phụ thuộc vào các cấp chính xác của bánh răng và bộ truyền tiêu chuẩn quy định năm dạng đối tiếp của bánh răng trong truyền động (Hình vẽ và Bảng 1) và bốn dạng dung sai về độ hở mặt răng ký hiệu theo đúng thứ tự lớn dần bằng các chữ h, g, f, e.

Bảng 1

Dạng đối tiếp

Phạm vi cấp chính xác động học của bộ truyền.

D

4 - 10 đối với mn £ 0,5 mm

4 - 12 đối với mn > 0,5 mm

E

4 - 10 đối với mn £ 0,5 mm

4 - 12 đối với mn > 0,5 mm

F

4 - 10

G

4 - 8

H

4 - 7

CHÚ THÍCH: sự đối tiếp đã nêu trên là đối với các bộ truyền không điều chỉnh vị trí trục.

Các dạng đối tiếp và vị trí số của độ hở mặt răng cần thiết.

Hình vẽ

1.6. Mỗi dạng đối tiếp H, G, F phù hợp với một dạng dung sai độ hở mặt răng được ký hiệu tương ứng h. g, f.

Đối với hai dạng đối tiếp E, D quy định một dạng dung sai độ hở mặt răng e

CHÚ THÍCH: Ở những bộ truyền có điều chỉnh vị trí trục, ký hiệu h, g, f, e xác định trị số dung sai của độ dịch chuyển gốc đối với những bộ truyền này được phép lấy bằng “0”

1.7. Các mức độ hở mặt răng và tương quan giữa các dạng đối tiếp của bánh răng trong bộ truyền với các dạng dung sai độ hở mặt răng được phép thay đổi.

1.8. Độ chính xác chế tạo của bánh răng và bộ truyền được quyết định bằng các cấp chính xác, còn yêu cầu về độ hở mặt răng được quyết định bằng dạng đối tiếp về mức độ hở mặt răng.

Ví dụ ký hiệu quy ước độ chính xác của bộ truyền không điều chỉnh vị trí trục có cấp chính xác 7 theo cả ba mức, có dạng đối tiếp của bánh răng G và tương quan không đổi giữa dạng đối tiếp và dạng dung sai độ hở mặt răng.

7-G TCVN 1805: 1976

Cũng như vậy, với bộ truyền có vị trí trục điều chỉnh cấp chính xác 7 theo cả ba mức và dung sai độ dịch chuyển của prôfin gốc theo f:

7 - Df TCVN 1805: 1976

Chú thích đối với bộ truyền có trị số độ hở mặt răng cần thiết không phù hợp với bất kỳ dạng đối tiếp nào đã chỉ dẫn thì không phải ghi, chữ ký hiệu của dạng đối tiếp. Trong trường hợp này, ghi chỉ số bằng số theo mm của độ hở mặt răng cần thiết và dạng dung sai độ hở mặt răng.

Ví dụ ký hiệu quy ước độ chính xác của bộ truyền không điều chỉnh khoảng cách các trục, cấp chính xác 7 với khoảng cách trục 40 mm, độ hở mặt răng cần thiết 50 mm và dung sai độ hở mặt răng dạng e:

7 - 50 e TCVN 1805: 1976

1.9. Khi phối hợp các mức của các cấp chính xác khác nhau và thay đổi tương quan giữa các dạng đối tiếp và dung sai độ hở mặt răng, độ chính xác của bánh răng và bộ truyền được ký hiệu bằng cách ghi liên tiếp ba chữ số và hai chữ cái. Giữa các chữ số và giữa chữ số và chữ cái có nét gạch ngang phân cách. Chữ số thứ nhất ký hiệu cấp theo mức chính xác động học, thứ hai - cấp theo mức làm việc êm, thứ ba - cấp theo mức tiếp xúc răng; chữ cái thứ nhất ký hiệu dạng đối tiếp, thứ hai - dạng dung sai độ hở mặt răng. Đối với bộ truyền có vị trí trục điều chỉnh, không phải ghi chữ cái thứ nhất (xem chú thích ở mục 1.6).

Ví dụ ký hiệu quy ước độ chính xác của bộ truyền không điều chỉnh vị trí trục, cấp 7 theo mức chính xác động học, cấp 8 theo mức làm việc êm, cấp 8 theo mức tiếp xúc của răng với dạng đối tiếp G và dạng dung sai độ hở mặt răng f:

7 – 8 – 8 - Gf TCVN 1805: 1976.

Cũng như vậy với bộ truyền có điều chỉnh vị trí trục cấp 6 theo mức chính xác động học, cấp 7 theo mức làm việc êm, cấp 8 theo mức tiếp xúc của răng và dung sai độ chuyển dịch của prôfin gốc theo dạng dung sai f của độ hở mặt răng.

6 - 7 – 8 - Đf TCVN 1805: 1976.

2. Mức chính xác

2.1. Dung sai và sai lệch về mức chính xác động học, mức làm việc êm và mức tiếp xúc của răng đối tiếp với các cấp chính xác khác nhau của bánh răng và bộ truyền được quy định theo các Bảng 2 ¸ 4. Trị số trong dấu ngoặc để tham khảo.

Bảng 2 - Mức chính xác động học, mm

Cp chính xác

hiệu

Mô đun pháp mn mm

Đường kính vòng chia mm

Đến 12

Trên 12 đến 20

Trên 20 đến 32

Trên 32 đến 50

Trên 50 đến 80

Trên 80 đến 125

Trên 125 đến 200

Trên 200 đến 280

Trên 280 đến

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

4

Fr

Từ 0,1 đến 0,5

4

5

6

7

8

9

10

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

6

6

7

8

9

10

12

14

16

Vw

Từ 0,1 đến < 1,0

3

3

3

3

4

6

8

10

14

Fc

Từ 0,1 đến < 1,0

3

3

3

3

4

6

8

10

14

Fp

Từ 0,1 đến < 1,0

6

7

8

9

10

12

14

16

18

Fpk**

Từ 0,1 đến < 1,0

5

6

7

8

9

10

12

14

16

5

Fr

Từ 0,1 đến 0,5

7

8

9

10

12

14

16

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

9

10

11

12

14

16

19

22

25

Vw

Từ 0,1 đến < 1,0

4

4

4

5

7

9

12

16

22

Fi

Từ 0,1 đến 0,5

11

12

13

15

17

19

22

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

14

15

16

17

19

21

26

28

32

Fc

 

Từ 0,1 đến < 1,0

4

4

4

5

7

9

12

16

22

Fp

Từ 0,1 đến < 1,0

10

11

12

14

16

17

22

25

30

Fpk**

Từ 0,1 đến < 1,0

9

10

11

12

14

16

19

22

25

6

Fr

Từ 0,1 đến 0,5

11

12

14

16

17

22

26

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

15

16

18

20

22

25

30

35

40

Vw

Từ 0,1 đến < 1,0

5

5

6

8

11

15

20

26

36

Fi

Từ 0,1 đến 0,5

17

19

21

24

26

30

35

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

22

24

26

28

30

34

40

45

50

Fc

 

Từ 0,1 đến < 1,0

5

5

6

8

11

15

20

26

35

Fp

Từ 0,1 đến < 1,0

16

17

19

22

25

30

36

40

46

Fpk**

Từ 0,1 đến <1,0

14

16

17

19

22

25

30

35

40

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

7

Fr

Từ 0,1 đến 0,5

16

18

20

22

26

30

36

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

21

22

24

26

30

36

42

48

55

Vw

Từ 0,1 đến < 1,0

6

7

9

11

15

21

28

36

50

Fi

Từ 0,1 đến 0,5

24

26

30

34

38

42

48

-

-

Trên 0,5 đến 1,0

30

32

34

38

42

48

55

62

70

Fc

Từ 0,1 đến < 1,0

6

7

9

11

15

21

28

36

50

Fp

Từ 0,1 đến < 1,0

22

24

27

30

35

42

50

56

64

Fpk**

Từ 0,1 đến <1,0

20

22

24

27

30

35

42

50

56

8

Fr

Từ 0,1 đến 0,5

19

21

25

28

32

38

45

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

26

28

30

34

38

45

50

55

70

Vw

Từ 0,1 đến < 1,0

7

9

11

14

20

26

35

45

65

Fi

Từ 0,1 đến 0,5

30

34

38

42

45

52

60

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

38

40

45

48

52

60

70

80

95

Fc

Từ 0,1 đến < 1,0

7

9

11

14

20

26

35

45

65

Fp

Từ 0,1 đến < 1,0

32

34

38

44

50

60

70

80

90

Fpk**

Từ 0,1 đến < 1,0

28

32

34

38

44

50

60

70

80

9

Fr

Từ 0,1 đến 0,5

24

26

30

36

42

48

55

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

34

36

40

45

50

55

65

75

90

Vw

Từ 0,1 đến <1,0

(9)

(11)

(14)

(18)

(25)

(34)

(45)

(60)

(80)

Fi

Từ 0,1 đến 0,5

38

42

46

50

55

65

75

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

48

50

55

60

65

75

85

 

20

Fc

Từ 0,1 đến < 1,0

(9)

(11)

(14)

(18)

(25)

(34)

(45)

(60)

(80)

10

Fr

Từ 0,1 đến 0,5

30

34

38

45

52

60

70

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

42

45

50

55

60

70

80

95

110

Vw

Từ 0,1 đến < 1,0

(11)

(14)

(17)

(22)

(32)

(42)

(55)

(75)

(100)

Fi

Từ 0,1 đến 0,5

48

53

60

65

70

80

95

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

60

65

70

75

85

95

110

125

150

Fc

Từ 0,1 đến < 1,0

(11)

(14)

(17)

(22)

(32)

(42)

(55)

(75)

(100)

11

Fr

Trên 0,5 đến < 1,0

52

55

63

70

78

90

105

120

140

Fi

Trên 0,5 đến < 1,0

75

80

85

95

105

120

140

160

180

12

Fr

Trên 0,5 đến < 1,0

65

70

75

85

95

110

130

150

180

 

Fi

Trên 0,5 đến < 1,0

95

100

110

120

130

150

170

200

240

* Đối với những khoảng phân cấp đường kính trên 200 mm trị số bằng số dung sai là của những bánh răng có môđun trên 0,5 mm.

** Dung sai Fpk được quy định theo đường kính vòng chia như trong Bảng mà phụ thuộc vào giá trị tương ứng của chiều dài cung vòng chia.

CHÚ THÍCH:

1) Dung sai của số động học lớn nhất của bộ truyền bằng tổng các dung sai của sai số động học của bánh răng trong bộ truyền.

Trong các trường hợp có cơ sở tính toán, dung sai của sai số động học lớn nhất của bộ truyền có thể giảm 25% hoặc lớn hơn (xuất phát từ tính toán).

Dung sai của sai số động học của bánh răng Fi’ = Fp ¸ ff ở đây Fp được quy định theo cấp của mức chính xác động học, ff - được quy định theo cấp của mức làm việc.

2) Khi không có yêu cầu gì đặc biệt, dung sai Fpk được xác định cho chiều dài cung ứng với 1/6 số răng của bánh răng (hoặc cho cung ứng với số răng nguyên lớn hơn và gần nhất).

3) Khi phối hợp các mức chính xác động học và làm việc êm theo các cấp chính xác khác nhau, dung sai độ dao động của khoảng cách trục đo sau một vòng quay của bánh răng, Fi"ph được xác định theo công thức:

[F"i]ph = [Fr]c.Đ.H + [F”i – Fr]c.L.V.E

đây dung sai [Fr]c.Đ.H - lấy theo cp của mức chính xác động học, còn dung sai [F"i – Fr]c.L.V.E - theo cấp của mức làm việc êm.

4 Khi đo góc ăn khớp atwM không bằng góc ăn khớp atwo trong gia công bánh răng thì độ dao động của khoảng cách trục đo sau một vòng quay Fir" phải tăng lên 0,25 f'i - ở đây f’i lấy theo cấp của mức làm việc êm.

5 Khi đo góc ăn khớp atwM không bằng góc prôfin a thì dung sai độ dao động của khoảng cách trục đo sau một vòng quay F"i được thay đổi theo tỷ số: .

Bảng 3 - Mức làm việc êm, mm

hiệu

Mô đun pháp mn, mm

Cấp chính xác

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

fi'

Từ 0,1 đến 0,5

6

9

14

20

26

(36)

-

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

7

10

16

22

30

(40)

-

-

-

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

fpb

Từ 0,1 đến 0,5

± 3

± 5

± 7

± 10

± 14

± (20)

-

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

± 3

± 5

± 8

± 11

± 16

(± 22)

-

-

-

fpt

Từ 0,1 đến 0,5

± 4

± 6

± 8

± 11

± 16

± 22

± 32

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

± 4

± 6

± 9

± 13

±18

± 25

± 32

± 48

± 70

ft

Từ 0,1 đến 0,5

3

5

7

9

11

(15)

-

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

4

6

8

10

13

(18)

-

-

-

Fi

Từ 0,1 đến 0,5

-

7

9

13

17

22

28

-

-

Trên 0,5 đến < 1,0

-

9

12

17

22

28

35

45

58

CHÚ THÍCH:

1) Hiệu lớn nhất của bước ăn khớp theo những mặt cùng phía của các răng trong giới hạn bánh răng không được lớn hơn trị số sai lệch từng phía fpb.

2) Được phép phân bố không đối xứng vùng dung sai của bước ăn khớp.

3) Khi quy định dung sai cho trị số trung bình của sai số động học của bộ trong giới hạn bánh răng (sai số chu kỳ), trị số của nó không được vượt quá 0,5 fi.

4) Khi quy định dung sai cho hiệu của các bước bất kỳ Vp trong giới hạn bánh răng thay cho sai lệch giới hạn của bước, thì trị số của nó không được vượt quá 1,6 fpt.

5) Khi đo góc ăn khớp atwm không bằng góc ăn khớp atw0 trong gia công bánh răng thì độ dao động của khoảng cách trục đo sau một răng fi” không được vượt quá 1,25 fi".

6) Khi đo góc ăn khớp atwM không bằng góc prôfin của prôfin gốc thì dung sai độ dao động của khoảng cách trục đo sau một răng fi” được thay đổi theo tỷ số .

Bảng 4 - Mức tiếp xúc của răng

hiệu

Thnguyên

Chiều dày vành răng, mm

Cấp chính xác

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Fb

mm

Đến 10

5

6

7

9

13

18

25

36

50

Trên 10 đến 20

6

7

9

11

15

22

30

44

60

Trên 20 đến 40

6

8

10

12

17

24

34

48

70

fx

Đến 10

5

6

7

9

13

18

25

36

50

Trên 10 đến 20

6

7

9

11

15

22

30

44

60

Trên 20 đến 40

6

8

10

12

17

24

34

48

70

fy

Đến 10

3

3

4

5

7

9

15

18

25

Trên 10 đến 20

3

3

4

5

8

11

15

22

30

Trên 20 đến 40

3

4

5

6

9

12

17

24

35

Viết tiếp xúc tổng

%

Theo chiều cao không nhỏ hơn

50

40

25

20

Theo chiều dài không nhỏ hơn

70

50

30

25

CHÚ THÍCH:

1) Đối với các bánh răng có môđun đến 0,5mm (đồng thời tuỳ theo yêu cầu vận hành của bộ truyền) có thể không cần đề ra những yêu cầu về mức tiếp xúc

2) Đối với những bánh răng trong các bộ truyền bánh răng trụ chéo, không có yêu cầu về mức tiếp xúc .

3) Cho phép đánh giá độ chính xác của bánh răng bằng vết tiếp xúc của những răng của chúng với răng bánh đo.

2.5. Mức chính xác động học, trừ Fr, Fr”, Vvv mức làm việc êm, trừ fi, mức tiếp xúc của răng trong bộ truyền trừ fx và fi, tuỳ theo điều kiện làm việc của răng bánh răng theo prôfin bên phải và bên trái, được phép quy định những cấp chính xác khác nhau. Theo từng mức, cấp chính xác của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn của cặp truyền phải như nhau.

2.6. Việc lựa chọn các bộ chỉ tiêu chính xác, quy định trong các mục 2.2 ¸ 2.4 và các chỉ tiêu bảo đảm độ hở mặt răng cần thiết, quy định trong mục 3.2 ở phần dưới, do người chế tạo quy định. Mỗi bộ kiểm tra đã được lựa chọn để nghiệm thu bánh răng và bộ truyền có giá trị tương đương so với các bộ kiểm tra khác.

2.7. Yêu cầu độ chính xác của bánh răng được quy định tương ứng đối với trục làm việc của nó.

Những sai số của các bề mặt dùng làm chuẩn đo như độ không chính xác về hình dạng và vị trí đối với trục làm việc phải được tính đến hoặc được bù đắp bằng sự giảm nhỏ dung sai chế tạo.

Khi ghi trên bản vẽ bánh răng những yêu cầu chính xác của nó đối với những đường trục khác (thí dụ đường trục của lỗ ), không trùng khít với trục làm việc thì sai số của bánh răng sẽ khác với sai số của nó đối với trục làm việc. Sự khác nhau này được tính đến khi quy định độ chính xác của bộ truyền.

2.8. Trong các trường hợp, khi tính đổi lẫn là không cần thiết, cho phép lấy những yếu tố sau đây của một trong hai bánh răng là yếu tố danh nghĩa:

a) Giá trị trung bình của hướng răng thực tế

b) Giá trị trung bình của bước ăn khớp thực tế

c) Độ chuyển dịch phụ thực tế của prôfin gốc (hoặc độ giảm thực tế của khoảng pháp tuyến chung trung bình hoặc của kích thước theo con lăn).

Khi có độ dịch chuyển phụ của prôfin gốc (hoặc độ giảm của khoảng pháp tuyến chung trung bình hoặc của kích thước theo con lăn) của bánh răng thứ hai trong cặp truyền được xác định bằng độ giảm chuyển dịch phụ thực tế của prôfin gốc (hoặc độ giảm thực tế nhỏ nhất của khoảng pháp tuyến chung trung bình hoặc của kích thước theo con lăn) trên bánh răng thứ nhất và dạng đối tiếp đã chọn (độ hở mặt răng trong bộ truyền)

2.9. Tên gọi, ký hiệu và định nghĩa của các sai số, sai lệch và dung sai trong tiêu chuẩn này phải theo quy định trong phụ lục 1.

2.10. Quan hệ giữa các sai lệch giới hạn, dung sai và các thông số hình học của bánh răng được cho trong phụ lục tham khảo 3.

3. Mức độ hở mặt răng

3.1. Trị số của độ hở mặt răng cần thiết Jmin và sai lệch giới hạn của khoảng cách trục fa đối với các dạng đối tiếp khác nhau được quy định độc lập với cấp chính xác. Trị số Jmin, fa - theo Bảng 5 (phụ thuộc vào khoảng cách trục và dạng đối tiếp). Độ chuyển dịch phụ nhỏ nhất của prôfin gốc AHe - theo Bảng 6 (phụ thuộc vào cấp chính xác theo mức làm việc êm và dạng đối tiếp). Dung sai về độ chuyển dịch của prôfin gốc TH - theo Bảng 7 ( phụ thuộc vào dung sai độ đảo hướng tâm của vành răng và dạng đối tiếp hoặc dạng dung sai độ hở mặt răng).

CHÚ THÍCH: Trị số cực đại cho phép của độ hở mặt răng Jmax xem trong phụ lục 2, công thức tính Jmax xem trong phụ lục 3.

3.2. Những chỉ tiêu bảo đảm độ hở mặt răng cần thiết là:

Đối với bánh răng:

AHe hoặc AVVme (Bảng 8)

Đối với bộ truyền có vị trí trục không điều chỉnh: fa

Đối với bộ truyền có vị trí trục điều chỉnh: Jmin.

Bảng 5 - Độ hở mặt răng cần thiết Jmin, sai lệch giới hạn của khoảng cách trục fa và sai lệch giới hạn của khoảng cách trục đo Aa”e và A”ae và Aai

mm

Dạng đối tiếp

hiệu

Khoảng cách đến trục

Đến 12

Trên 12 đến 20

Trên 20 đến 30

Trên 30 đến 50

Trên 50 đến 80

Trên 80 đến 120

Trên 120 đến 180

Trên 180 đến 250

Trên 250 đến 315

Trên 315 đến 400

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

H

Jmmin

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

G

6

8

9

11

13

15

18

20

23

25

F

10

11

13

16

19

22

25

29

32

36

E

16

18

21

25

30

35

40

46

52

57

D

22

27

33

39

46

54

63

70

81

89

H

± fa

8

9

11

13

15

18

20

23

26

29

G

11

14

17

20

23

27

32

36

40

45

F

18

22

26

32

38

43

50

58

65

70

E

29

35

42

50

60

70

80

92

105

15

D

45

55

65

80

95

110

125

145

160

180

Đối với tất cả các dạng ăn khớp

Aa”e

Đối với bánh răng ăn khớp ngoài bng + fi

Đối với bánh răng ăn khớp trong bằng +TH

 

Đối với bánh răng ăn khớp ngoài bằng – TH

Đối với bánh răng ăn khớp trong bằng - f”i

CHÚ THÍCH:

1 Đối với bộ truyền có trị số độ hở mặt răng cần thiết thay đổi không phù hợp với một trong các dạng đối tiếp đã quy định trị số sai lệch giới hạn của khoảng cách trục:

± fa = 0,5 Jmin

2 Đối với bộ truyền có góc ăn khớp atw không bằng góc prôfin a của prôfin gốc, trị số sai lệch giới hạn của khoảng cách trục được thay đổi theo thứ tự số

Bảng 6

Độ dịch chuyển nhỏ nhất của prôfin gốc [-AHe và AHi], mm

Dạng đối tiếp

Cp chính xác

Đường kính vòng chia, mm

Đến 12

Trên 12 đến 20

Trên 20 đến 30

Trên 30 đến 50

Trên 50 đến 80

Trên 80 đến 120

Trên 120 đến 180

Trên 180 đến 250

Trên 250 đến 315

Trên 315 đến 400

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

H

4 ¸ 7

5

6

7

8

9

11

13

14

16

20

G

4 ¸ 6

12

14

16

18

22

25

28

34

38

42

7

16

18

20

22

26

28

30

36

40

45

8

22

24

26

28

30

32

34

38

42

50

F

4 ¸ 6

18

22

26

30

35

40

45

50

55

60

7

22

24

28

32

36

42

48

55

63

70

8

26

30

34

38

42

46

52

60

70

80

9

36

40

44

48

52

55

60

65

70

80

10

48

52

55

60

60

65

70

75

80

85

E

4 ¸ 7

28

32

38

45

52

60

70

80

90

100

8

35

40

45

50

55

65

75

85

95

105

9

42

48

55

60

65

70

80

90

100

110

10

55

60

65

70

75

80

90

100

110

120

11

70

75

80

85

90

100

110

120

130

140

12

100

105

110

115

120

125

130

135

145

155

D

4 ¸ 7

40

55

60

70

80

90

110

130

150

170

8

50

55

60

70

80

92

115

135

155

180

9

55

60

70

80

90

100

120

140

165

152

10

65

70

80

90

100

05

12

145

170

195

11

80

85

95

105

110

120

140

160

180

200

12

105

110

115

125

135

145

160

175

190

210

CHÚ THÍCH:

1 Khi trị số AHe lớn, phải chú ý khống chế (bởi dụng cụ cắt) độ hở hướng tâm, còn khi số răng nhỏ đề phòng hiện tượng cắt chân răng.

2 Khi đã chọn dạng đối tiếp cho bộ truyền nếu bánh răng được cắt bởi dao phay trục vít, phải tiến hành kiểm tra hệ số trùng khớp (da 1).

3 Trị số AHe đối với các cấp chính xác 11, 12 của dạng đối tiếp E và D áp dụng cho bánh răng có môđun mn lớn hơn 0,5mm.

4 Trường hợp có yêu cầu đặc biệt, đối với bộ truyền bánh răng với dạng đối tiếp H và G, có thể lấy trị số độ hở mặt răng nhỏ hơn Jmin trong Bảng 5.

Bảng 7 - Dung sai của độ dịch chuyển của prôfin gốc TH, mm

Dạng đối tiếp

Dạng dung sai độ hở cạnh

Dung sai độ đảo hướng tâm của vành răng Fr, mm

Đến 6

Trên 6 đế n 8

Trên 8 đến 10

Trên 10 đến 12

Trên 12 đến 16

Trên 16 đến 20

Trên 20 đến 25

Trên 25 đến 32

Trên 32 đến 40

Trên 40 đến 50

Trên 50 đến 60

Trên 60 đến 80

Trên 80 đến 100

Trên 100 đến 125

Trên 125

H

h

14

16

18

20

22

26

32

38

45

55

65

80

100

120

160

G

g

16

18

20

22

25

30

35

42

50

60

70

90

110

130

170

F

f

18

20

22

25

28

32

38

45

55

65

80

100

120

140

180

E, D

e

20

22

25

28

32

38

45

52

63

75

90

110

140

170

210

Bảng 8

Sai lệch nhỏ nhất của khoảng pháp tuyến chung trung bình Awme (số hạng. 1), mm

Dạng ăn khớp

Cấp chính xác

Đường kính vòng chia, mm

Đến 12

Trên 12 đến 20

Trên 20 đến 30

Trên 30 đến 50

Trên 50 đến 80

Trên 80 đến 120

Trên 120 đến 180

Trên 180 đến 250

Trên 250 đến 315

Trên 315 đến 400

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

H

4 - 7

3

4

5

6

7

8

9

10

12

14

G

4 - 6

8

9

11

13

15

17

19

21

25

30

7

11

12

13

15

17

19

21

24

27

32

8

15

16

17

18

20

22

24

27

30

35

F

4 - 6

12

15

18

21

24

27

30

32

35

40

7

15

16

17

22

25

28

32

35

40

45

8

18

20

22

25

28

32

36

40

45

50

9

25

27

30

32

35

38

42

45

50

55

10

32

35

38

40

40

45

48

52

60

65

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

E

4 - 7

19

22

26

30

36

42

48

52

60

65

8

24

26

30

35

40

45

50

52

60

65

9

28

32

36

40

45

50

55

60

65

70

10

38

40

42

45

50

55

60

65

70

75

11

48

50

55

60

65

70

75

80

85

90

12

65

70

75

80

80

85

90

95

100

105

D

4 - 7

28

34

40

48

55

65

75

85

95

105

8

34

38

42

48

55

65

80

95

110

125

9

38

42

48

55

60

70

80

95

115

130

10

45

50

55

60

70

70

80

95

115

130

11

55

60

65

70

75

80

95

115

130

145

12

70

75

80

85

90

100

110

120

135

150

CHÚ THÍCH :

1 Để xác định sai lệch nhỏ nhất của khoảng cách pháp tuyến chung trung bình phải cộng trị số theo Bảng 8 (phụ thuộc đường kính của bánh răng được kiểm tra và dạng đối tiếp đã chọn) với trị số theo Bảng 9 (phụ thuộc dung sai độ đảo hướng tâm Fr của bánh răng được kiểm tra).

Thí dụ: Trị số Awme đối với bánh răng cấp chính xác 7, đường kính vòng chia d = 36 mm, mn và dạng đối tiếp F sẽ bằng:

Theo Bảng 8 - 22 mm

Theo Bảng 9 - mm (vì Fr = 22mm theo Bảng 2)

Như vậy, Awme = 22 + 5 = 27 mm

2 Trị số đối với cấp chính xác 11, 12 của dạng đối tiếp E, D áp dụng cho bánh răng có môđun > 0,5 mm.

Bảng 10 - Dung sai của pháp tuyến chung trung bình TWm, m

Dạng đối tiếp

Dạng dung sai độ hở mặt răng

Dung sai độ đảo hướng tâm của vành răng Fr, mm

Đến 6

Trên 6 đến 8

Trên 8 đến 10

Trên 10 đến 12

Trên 12 đến 16

Trên 16 đến 20

Trên 20 đến 25

Trên 25 đến 32

Trên 32 đến 40

Trên 40 đến 50

Trên 50 đến 60

Trên 60 đến 80

Trên 80 đến 100

Trên 100 đến 125

Trên 125

H

h

7

8

8

8

9

10

1

12

13

15

18

21

25

30

35

G

g

8

9

9

10

11

12

13

15

17

20

23

26

32

38

45

F

f

9

10

11

12

13

14

15

17

20

23

26

32

38

45

55

E, D

e

11

12

13

14

15

17

19

22

26

30

35

42

52

63

75

CHÚ THÍCH: Khi thay đổi trị số dung sai độ hở mặt răng dung sai độ chuyển dịch của prôfin gốc TH (cũng như TWm ) lấy theo Bảng 7 (hoặc theo Bảng 10) nhưng không theo các dạng đối tiếp tương ứng trong Bảng mà lấy phù hợp với chữ của dạng dung sai độ hở mặt răng.

3.3. Thí dụ các dùng Bảng 5 - 10.

Bộ truyền: Bánh răng trụ răng thẳng mn = 0,5 mm;

z1 = 24; z2 = 72;

Khoảng cách trục 24 mm.

Cấp chính xác bộ truyền

7 – 8 – 8 – F theoTCVN ...

hoặc 7 - 8 - 8 - Fe theo TCVN ...

Độ hở mặt răng cần thiết

Jmin = 13 mm (Bảng 5)

Độ chuyển dịch phụ nhỏ nhất của prôfin gốc theo (Bảng 6).

Đối với bánh răng nhỏ AHe1 = 22 mm

Đối với bánh răng lớn AHe2 = 32 mm

Dung sai của độ đảo hướng tâm của vành răng theo (Bảng 2)

Đối với bánh răng nhỏ Fr1 = 16 mm