Tiêu chuẩn TCVN 7011-1:2007 Mẫu thử ván gỗ nhân tạo

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 7011-1:2007

QUI TẮC KIỂM MÁY CÔNG CỤ - PHẦN 1 - ĐỘ CHÍNH XÁC HÌNH HỌC CỦA MÁY KHI VẬN HÀNH TRONG ĐIỀU KIỆN KHÔNG TẢI HOẶC GIA CÔNG TINH

Test code for machine tools - Part 1: Geometric accuracy of machines operating under no-load or finishing conditions

Lời nói đu

Các TCVN về Qui tắc kiểm máy công cụ gm 5 tiêu chuẩn sau:

TCVN 7011 -1: 2007 Quy tắc kiểm máy công cụ - Phn 1: Độ chính xác hình học của máy.

TCVN 7011 - 2 : 2007 Quy tắc kiểm máy công cụ - Phn 2: Xác định độ chính xác và khả năng định vị

TCVN 7011 - 3 : 2007 Quy tắc kiểm máy công cụ - Phn 3: Xác định hiệu ứng nhiệt.

TCVN 7011 - 5 : 2007 Quy tắc kiểm máy công cụ - Phần 5: Xác định tiếng n khi máy chạy.

TCVN 7011 - 6 : 2007 Quy tắc kiểm máy công cụ. Phần 6: Xác định độ chính xác định vị trên các đường chéo khối và đường chéo bề mặt.

Trong đó:

TCVN 7011 -1 : 2007 thay thế cho TCVN 4235:1986

TCVN 7011 -2 : 2007 thay thế cho TCVN 4236:1986

TCVN 7011 -1 : 2007 hoàn toàn tương đương với ISO 230 -1: 1996

TCVN 7011 -2 : 2007 hoàn toàn tương đương với ISO 230 -2 : 1997

TCVN 7011 -3 : 2007 hoàn toàn tương đương với ISO 230 -3 : 2001

TCVN 7011 -5 : 2007 hoàn toàn tương đương với ISO 230 -5 : 2000

TCVN 7011 -6 : 2007 hoàn toàn tương đương với ISO 230 -6 : 2000

Các tiêu chuẩn này do Ban kỹ thuật TCVN/TC39 - Máy công cụ biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

 

QUI TẮC KIỂM MÁY CÔNG CỤ - PHẦN 1 - ĐỘ CHÍNH XÁC HÌNH HỌC CỦA MÁY KHI VẬN HÀNH TRONG ĐIỀU KIỆN KHÔNG TẢI HOẶC GIA CÔNG TINH

Test code for machine tools - Part 1: Geometric accuracy of machines operating under no-load or finishing conditions

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này qui định các phương pháp kiểm độ chính xác của máy công cụ khi vận hành trong điều kiện không tải hoặc gia công tinh bằng kiểm hình học và kiểm gia công. Các phương pháp này cũng được áp dụng đối với các dạng máy công nghiệp khác khi kiểm hình học và kiểm gia công có liên quan.

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các máy công cụ lắp đặt cố định, không xách tay khi làm việc, được sử dụng để gia công kim loại, gia công gỗ v.v... bằng việc tạo cắt gọt phoi hoặc bằng biến dạng dẻo.

Tiêu chuẩn này chỉ liên quan đến việc kiểm độ chính xác hình học. Tiêu chuẩn này không áp dụng để kiểm vận hành máy (độ rung, kiểm chuyển động giật cục của các bộ phận v.v.. và cũng không dùng để kiểm tra đặc tính (tốc độ trục chính, tốc độ tiến) vì các kiểm này phải được tiến hành trước khi kiểm độ chính xác máy.

Khi một phương pháp đo không được mô tả trong tiêu chuẩn này thì phải chỉ ra phương tiện tương đương hoặc phương tiện tốt hơn có thể sử dụng cho các phép đo.

2. Qui định chung

2.1. Định nghĩa có liên quan đến kiểm hình học

Sự khác nhau giữa các định nghĩa hình học và các định nghĩa trong tiêu chuẩn này như sau:

Các định nghĩa hình học chỉ là lý thuyết và liên quan đến các đường và mặt tưởng tượng. Vì vậy đôi khi cho phép các định nghĩa hình học không thể áp dụng được trong thực tế. Chúng không tính đến kết cấu thực tế hoặc khả năng thực hành của việc kiểm tra hình học.

Các định nghĩa về đo lường là thực, vì chúng tính đến các bề mặt và đường thực có thể tiếp cận để đo. Chúng bao hàm trong một kết quả duy nhất của toàn bộ sai lệch hình học vĩ mô và vi mô. Chúng cho phép một kết quả có thể ảnh hưởng đến toàn bộ nguyên nhân, không có sự phân biệt giữa các sai số. Nếu có sự phân biệt thì do nhà chế tạo qui định.

Tuy nhiên, trong một vài trường hợp, các định nghĩa hình học (ví dụ định nghĩa độ đảo), trượt chiều trục chu kỳ, v.v... vẫn có trong tiêu chuẩn này để loại trừ bất kỳ một nhầm lẫn nào và làm rõ ngôn ngữ được sử dụng. Khi mô tả phương pháp kiểm, dụng cụ đo và dung sai, phải dựa trên các định nghĩa về đo lường này.

2.2. Phương pháp kiểm và sử dụng dụng cụ đo

Khi kiểm máy công cụ, nếu phương pháp đo chỉ cho phép kiểm tra dung sai không được vượt quá (ví dụ các đầu đo giới hạn) hoặc nếu sai lệch thực chỉ được xác định bằng các phép đo có độ chính xác cao cần nhiều thời gian, thì phương pháp kiểm chỉ cần đảm bảo được giới hạn của dung sai không bị vượt quá là đủ.

Cần phải nhấn mạnh rằng độ chính xác của phép đo do dụng cụ cũng như phương pháp được sử dụng phải được xem xét trong quá trình kiểm. Dụng cụ đo không được gây ra bất kỳ sai số nào của phép đo vượt quá một phần đã cho của dung sai được kiểm tra. Khi độ chính xác của thiết bị được sử dụng thay đổi từ phòng thí nghiệm này đến phòng thí nghiệm khác, thì phải hiệu chuẩn dụng cụ tại mỗi phép đo.

Máy được kiểm và các dụng cụ phải được bảo vệ để tránh gió lùa và tránh ánh sáng nhiễu hoặc bức xạ nhiệt (ánh nắng mặt trời, đèn điện đặt quá gần, v.v...) và nhiệt độ của dụng cụ đo phải ổn định trước khi đo. Máy phải được bảo vệ phù hợp với sự thay đổi của nhiệt độ bên ngoài.

Tốt nhất là các phép đo nên được lặp lại. Kết quả kiểm nhận được bằng cách lấy giá trị trung bình của các kết quả đo. Tuy nhiên, các phép đo khác nhau không được đưa ra các sai lệch quá khác nhau. Nếu có kết quả khác nhau phải tìm nguyên nhân trong phương pháp đo hoặc dụng cụ đo hoặc trong chính máy công cụ.

Để chỉ dẫn chính xác hơn, xem Phụ lục A.

2.3. Dung sai

2.3.1. Dung sai phép đo khi kiểm máy công cụ

Dung sai mà các giá trị sai lệch giới hạn không bị vượt quá có liên quan đến kích thước, hình dạng, vị trí và sự chuyển động, là các yếu tố cần thiết đối với độ chính xác làm việc và đối với sự lắp ráp dụng cụ, các bộ phận và phụ tùng quan trọng.

Cũng có các dung sai chỉ áp dụng đối với mẫu thử.

2.3.1.1. Đơn vị và phạm vi đo

Khi thiết lập dung sai, cần chỉ dẫn:

a) đơn vị đo được sử dụng;

b) chuẩn đo, các giá trị dung sai và vị trí của nó so với chuẩn đo;

c) phạm vi đo được thực hiện.

Dung sai và phạm vi đo phải biểu thị trên cùng một hệ đơn vị đo, đặc biệt là dung sai.

kích thước chỉ được chỉ dẫn khi không thể định nghĩa chúng bằng cách viện dẫn thông thường theo tiêu chuẩn này cho các bộ phận của máy. Các dung sai liên quan đến góc phải biểu thị bằng đơn v đo góc (độ, phút, giây) hoặc tang của góc (milimét / milimét).

Khi biết dung sai của một kích thước đã cho, dung sai của kích thước khác có thể được so sánh với dung sai của kích thước đã cho, được xác định bằng qui tắc tỷ lệ. Đối với các kích thước có sự khác nhau lớn so với kích thước tham chiếu thì không thể áp dụng được qui tắc tỷ lệ: dung sai phải ln hơn đối với kích thước nhỏ và nhỏ hơn đối với kích thước lớn so với dung sai được xác định theo qui tắc này.

2.3.1.2. Các qui tắc về dung sai

Sử dụng dung sai gồm độ chính xác của dụng cụ đo và phương pháp kiểm. Do đó độ chính xác của phép đo phải được lưu ý trong dung sai cho phép (xem 2.2).

VÍ DỤ:

Dung sai độ đảo: x mm

Độ không chính xác của dụng cụ, sai số đo: y mm

Hiệu cho phép lớn nhất của các số chỉ trong khi kiểm: (x - y) mm

Sai số do độ chính xác sinh ra từ sự so sánh các phép đo trong phòng thí nghiệm, độ chính xác hình dạng của các bộ phận máy được sử dụng như các bề mặt chuẩn bao gồm các bề mặt bị che bởi đầu đo hoặc điểm đỡ của dụng cụ đo, phải được xem xét.

Sai lệch thực được tính bằng trung bình cộng của nhiều s chỉ do nguyên nhân sai số trên.

Các đường hoặc các mặt được lựa chọn làm yếu tố chuẩn trực tiếp liên quan đến máy công cụ

(ví dụ, đường giữa hai mũi tâm máy tiện, trục chính của máy doa, đường hướng của máy bào v.v...). chiều của dung sai phải được định nghĩa theo qui tắc đã cho trong 2.3.2.4.

2.3.2. Sự chia nhỏ dung sai

2.3.2.1. Dung sai được áp dụng cho mẫu kiểm và các bộ phận riêng của máy công cụ

Cần lưu ý tới qui tắc chỉ dẫn dung sai hình học trên bản vẽ cho trong TCVN 5906 : 2006 áp dụng cho độ chính xác hình học của các bộ phận riêng. Các qui tắc này cần thực hiện trên bản vẽ chế tạo.

2.3.2.1.1. Dung sai kích thước

Dung sai kích thước chỉ dẫn trong tiêu chuẩn này chỉ dùng cho dung sai kích thước của mẫu kiểm để kiểm gia công, kích thước lắp ráp dụng cụ ct và dụng cụ đo vào máy công cụ (lỗ côn trục chính, lỗ đầu rơvonve). Chúng tạo thành các giới hạn sai lệch cho phép từ các kích thước danh nghĩa. Dung sai được biểu thị theo đơn vị đo chiều dài (ví dụ, sai lệch của ổ trục và đường kính lỗ, để lắp đặt và định tâm dụng cụ).

Các sai lệch được chỉ dẫn bằng số hoặc bằng kí hiệu miền dung sai được cho trong ISO 286-1.

Ví dụ:  hoặc 80 j 6.

2.3.2.1.2. Dung sai hình dạng

Dung sai hình dạng giới hạn các sai lệch cho phép so với hình dạng hình học lý thuyết (ví dụ sai lệch đối với một mặt phẳng, đối với đường thẳng, đối với trụ tròn xoay, đối với prôfin của ren hoặc răng bánh răng). Dung sai này được biểu thị bằng đơn vị đo chiều dài hoặc đo góc do kích thước của bề mặt đu đo hoặc bề mặt đỡ chỉ có phần sai số hình dáng là được phát hiện. Do đó, phải yêu cầu độ chính xác cao nhất và qui định diện tích của bề mặt được bao bởi đầu đo hoặc bề mặt đỡ.

Bề mặt và hình dạng của đầu đo và phải phù hợp với độ nhám của bề mặt được đo (một tấm kiểm và bàn máy của máy bào cỡ lớn không được đo với cùng một đầu đo).

2.3.2.1.3. Dung sai vị trí

Dung sai vị trí giới hạn sai lệch cho phép đối với vị trí của bộ phận liên quan đến một đường thẳng, một mặt phẳng hoặc một bộ phận khác của máy (ví dụ, sai lệch độ song song, độ vuông góc, độ thẳng v.v...). Các sai lệch này được biểu thị theo đơn vị đo chiều dài hoặc góc.

Khi dung sai vị trí được xác định bởi hai phép đo trong hai mặt phẳng khác nhau, dung sai phải được cố định trong mỗi mặt phẳng, khi mà sai lệch từ hai mặt phẳng này không ảnh hưởng đến độ chính xác làm việc của máy công cụ trong cùng một hướng.

CHÚ THÍCH 1: Khi một vị trí được xác định liên quan đến các bề mặt có sai số hình dạng thì sai số này cần được tính đến khi cố định dung sai vị trí.

2.3.2.1.4. Ảnh hưởng của sai số hình dạng đến việc xác định các sai s vị trí

Khi xác định sai số vị trí tương đối của hai bề mặt hoặc của hai đường (xem Hình 1, đường XY và ZT) được xác định, số chỉ của dụng cụ đo có chứa một số sai số hình dạng. Phải qui định một nguyên tắc là việc kiểm tra chỉ áp dụng cho sai số tổng, gồm cả sai số hình dạng của hai bề mặt hoặc hai đường thẳng. Do đó dung sai phải được lưu ý đến dung sai hình dạng của các bề mặt liên quan. (Nếu có khả năng, các kiểm tra sơ bộ có thể xác định sai số hình dạng của đường và mặt phẳng có liên quan đến việc xác định sai số vị trí).

Khi vẽ đồ thị (xem Hình 1) các số chỉ m n khác nhau của dụng cụ đo sẽ là một đường cong như ab. Về nguyên tắc số được xác định bằng đường thẳng AB thay cho đường cong này như qui định trong 5.2.1.1.1

Hình 1

2.3.2.1.5. Dung sai cục bộ

Dung sai hình dạng và dung sai vị trí thường liên quan đến hình dạng hoặc vị trí của toàn bộ b mặt. (ví dụ 0,03 trên 1000 đối với độ thẳng và độ phẳng). Tuy nhiên, có thể ch cần giới hạn sai lệch cho phép trên một phần chiều dài với một giá tr khác nhau. Điều này đạt được bằng xác lập một dung sai cục bộ liên quan đến một phần của tổng chiều dài.

Sai lệch cục bộ là khoảng cách giữa hai đường song song với hướng chung của một phần của đường hoặc quĩ đạo của bộ phận có chứa sai lệch lớn nhất của chiều dài cục bộ (xem Hình 2).

Hình 2

Cách xác lập giá trị của dung sai cục bộ (Tcục bộ):

- Từ tiêu chuẩn liên quan đến máy công cụ và đối với mỗi phép kiểm riêng biệt hoặc

- Như một phần của dung sai tổng (Ttổng) được qui định không thấp hơn giá trị nhỏ nhất (thường là 0,001 mm). (xem Hình 3).

Trên thực tế, sai lệch cục bộ thường không thể nhận thấy vì chúng bao gồm các bề mặt đỡ và bề mặt đo của dụng cụ đo. Tuy nhiên, khi các bề mặt đo tương đối nhỏ (đầu đo của đồng hồ đo hoặc đồng hồ đo vi) dụng cụ đo cần bảo đảm sao cho mũi đo tỳ vào bề mặt có độ nhẵn rất cao (thước thẳng, trục kiểm).

Hình 3

VÍ DỤ: Ttổng = 0,03 mm

L2 = 1 000 mm

L1 = 100 mm

Thì

2.3.2.2. Dung sai được áp dụng đối với dịch chuyển của bộ phận máy công cụ

CHÚ THÍCH: Độ chính xác định vị và khả năng định vị lặp lại ca máy điều khiển số phải áp dụng theo TCVN 7011 - 2: 2006.

2.3.2.2.1. Dung sai định vị

Dung sai định vị giới hạn sai lệch cho phép của vị trí đạt được bởi một điểm trên bộ phận chuyển động so với vị trí đích của nó sau khi chuyển động.

VÍ DỤ 1 (xem Hình 4 )

Tại điểm cuối dịch chuyển của bàn dao, sai lệch d là khoảng cách giữa vị t thật đạt tới và vị trí đích. Dung sai định vị là p.

Hình 4

VÍ DỤ 2

Góc quay của trục chính liên quan đến dịch chuyển góc của một bảng chia được nối ghép với trục chính (xem Hình 5). Dung sai vị trí là p.

Hình 5

2.3.2.2.1.1. Dung sai độ lặp lại

Dung sai độ lặp lại giới hạn phạm vi sai lệch, khi lặp lại các chuyển động tiến đến điểm đích cùng hướng hoặc ngược hướng.

2.3.2.2.2. Dung sai hình dạng của quĩ đạo

Dung sai hình dạng của quĩ đạo giới hạn sai lệch của quĩ đạo thực của một điểm trên bộ phận chuyển động so với quĩ đạo lý thuyết (xem Hình 6). Chúng được qui định theo đơn vị đo chiều dài.

Hình 6

Hình 7

2.3.2.2.3. Dung sai vị trí tương đối của chuyển động theo đường thẳng (xem Hình 7)

Dung sai vị trí tương đối của chuyển động theo đường thẳng giới hạn sai lệch cho phép giữa quĩ đạo của một điểm trên bộ phận chuyển động và hướng qui định (ví dụ, dung sai của độ song song hoặc độ vuông góc giữa quĩ đạo và một đường hoặc một bề mặt. Chúng được biểu thị bằng đơn vị đo chiều dài với chiều dài tổng L hoặc bất kỳ chiều dài đo l nào).

2.3.2.2.4. Dung sai cục bộ của sự dịch chuyển một bộ phận

Dung sai định vị, hình dạng của quĩ đạo và hướng của chuyển động theo đường thẳng cũng liên quan đến tổng chiều dài dịch chuyển của bộ phận. Khi cần thiết có dung sai cục bộ, định nghĩa và xác định giá tr dung sai cục bộ tương tự như qui định trong 2.3.2.1.5

2.3.2.3. Các dung sai tổng hoặc dung sai toàn bộ

Dung sai tổng để gii hạn tổng hợp của nhiều sai lệch có thể được xác định bằng một phép đo, không cần thiết phải biết từng sai lệch.

VÍ DỤ (xem Hình 8)

Sai lệch độ đảo của một trục là tổng sai lệch hình dạng (độ tròn của đường tròn ab, tại đây đầu đo của đồng hồ tiếp xúc với đường tròn), sai lệch vị trí của đường tâm hình học và trục quay không trùng hợp) và sai lệch của độ tròn của lỗ ổ bi.

Hình 8

2.3.2.4. Kí hiệu và vị trí của dung sai đi với vị trí tương đối của góc giữa các trục, đường hướng, v.v...

Khi vị trí dung sai so với vị trí danh nghĩa là đối xứng, có thể sử dụng kí hiệu ±. Nếu vị trí không đối xứng thì phải qui định vị trí chính xác bằng cách so với máy hoặc một trong các bộ phận của máy.

2.3.2.5. Định nghĩa qui ước của các trục và các chuyển động

Để tránh sử dụng các thuật ngữ trục hoành, trục tung, v.v... có khả năng tạo ra sự nhầm lẫn, các trục quay và dịch chuyển của máy được đặt tên bởi các chữ cái (ví dụ X,Y,Z, v.v...) và dấu hiệu phù hợp với ISO 841.

3. Các bước chuẩn bị

3.1. Lắp đặt máy trước khi kiểm

Trước khi kiểm một máy công cụ phải được lắp đặt trên móng phù hợp và chnh thăng bằng theo hướng dẫn của nhà chế tạo.

3.1.1. Chỉnh thăng bằng

Thao tác ban đầu của việc lắp đặt máy bao gồm (xem 3.1) chỉnh thăng bằng máy thao tác này được xác định bằng thiết bị chuyên dùng.

Mục đích của chỉnh thăng bằng là đạt được một vị trí ổn định tĩnh của máy để thuận lợi cho các phép đo tiếp theo, đặc biệt các phép đo này có liên quan đến độ thng của một số bộ phận.

3.2. Điều kiện của máy trước khi kiểm

3.2.1. Tháo dỡ một số bộ phận

Về nguyên tắc, việc kiểm được tiến hành trên máy đã lắp ráp xong hoàn toàn nên việc tháo một số bộ phận chỉ được tiến hành trong trường hợp đặc biệt khi có chỉ dẫn của nhà chế tạo

(ví dụ tháo bàn máy để kiểm tra đường hướng).

3.2.2. Điều kiện nhiệt độ của một số bộ phận trước khi kiểm

Mục đích của việc đánh giá độ chính xác của máy trong điều kiện gần giống như với các điều kiện vận hành thông thường như về bôi trơn và làm nóng. Khi kiểm thực tế và kiểm hình học, các bộ phận như trục chính, có khả năng làm nóng máy và do đó có thể thay đổi vị trí hoặc hình dáng, phải được đưa về nhiệt độ chính xác bằng việc cho máy chạy không tải phù hợp với điều kiện sử dụng và hướng dẫn của nhà chế tạo.

Điều kiện đặc biệt có thể áp dụng với các máy chính xác cao và một số máy điều khiển số, đối với những máy này sự dao động nhiệt độ có ảnh hưng rõ rệt đến độ chính xác.

Cần phải xem xét sự thay đổi kích thước của máy trong suốt một chu kỳ làm việc thông thường từ nhiệt độ của môi trường xung quanh đến nhiệt độ làm việc. Trình tự làm nóng sơ bộ và nhiệt độ môi trường xung quanh tại vị trí máy được kiểm tùy thuộc vào sự thỏa thuận giữa nhà chế tạo và người sử dụng.

Các khu vực chính có biến đổi nhiệt có thể là nguyên nhân gây ra:

a) sự dịch chuyển kết cấu (bao gồm trục chính) đặc biệt trong các mặt phẳng chính và mặt phẳng chiều trục;

b) bộ truyền dẫn chiều trục và hệ thống định vị có liên hệ ngược rất quan trọng khi độ chính xác định vị phụ thuộc vào vít dẫn.

3.2.3. Vận hành và chất tải

Kiểm hình học phải được tiến hành khi máy ở trạng thái dừng hoặc khi máy chạy không tải. Điều này do nhà chế tạo qui định, ví dụ, trong trường hợp máy có công suất lớn thì máy phải được chất tải một hoặc nhiều mẫu thử.

4. Kiểm gia công

4.1. Tiến hành kiểm

Kiểm gia công phải được tiến hành trên mẫu thử tiêu chuẩn hoặc mẫu thử do người sử dụng cung cấp. Việc thực hiện các kiểm gia công này không yêu cầu các thao tác khác với các thao tác mà máy đã được trang bị. Kiểm gia công phải bao gồm cả kiểm các nguyên công tinh mà máy đã được thiết kế.

Số lượng chi tiết gia công hoặc trường hợp có thể số lượng cắt được tiến hành trên chi tiết đã cho phải có khả năng để xác định độ chính xác danh nghĩa. Nếu cần thiết phải tính đến sự mài mòn của dụng cụ cắt.

Trạng thái, kích thước, vật liệu và độ chính xác của chi tiết gia công và các điều kiện cắt phải được thỏa thuận giữa nhà chế tạo và người sử dụng trừ khi có các tiêu chuẩn qui định riêng.

4.2. Kiểm tra chi tiết gia công trong các kiểm gia công

Kiểm tra chi tiết gia công trong kiểm gia công phải được tiến hành bằng các dụng cụ đo được lựa chọn với mức độ nào của phép đo được tiến hành và độ chính xác được yêu cầu.

Các dung sai được chỉ dẫn trong 2.3.2.1, đặc biệt trong 2.3.2.1.1 và 2.3.2.1.2 được sử dụng cho các phép kiểm này.

Trong một số trường hợp, các kiểm gia công có thể được thay thế hoặc bổ sung bằng các kiểm đặc biệt được định nghĩa trong các tiêu chuẩn tương ứng (ví dụ, kiểm sai lệch khi có tải, kiểm động học v.v...).

5. Kiểm hình học

5.1. Yêu cầu chung

Đối với mỗi phép kiểm nh học đã cho về hình dạng, vị trí hoặc sự dịch chuyển của đường hoặc bề mặt của máy như;

- độ thẳng (xem 5.2);

- độ phẳng (xem 5.3);

- độ song song, độ cách đều và độ trùng nhau (xem 5.4);

- độ vuông góc (xem 5.5);

- sự quay (xem 5.6);

định nghĩa 1), phương pháp đo và cách xác định dung sai đã cho ở các phần trên.

Đối với mỗi phép kiểm, chỉ dẫn ít nhất một phương pháp đo và chỉ dẫn nguyên tắc và thiết bị được sử dụng.

Khi sử dụng các phương pháp đo khác thì độ chính xác của phép đo ít nhất phải bằng độ chính xác chỉ dẫn trong tiêu chuẩn này.

Mặc dù cần có sự đơn giản, các phương pháp đo phải được lựa chọn có hệ thống từ các phương pháp chỉ dùng các dụng cụ đo đơn giản như thước thẳng, ke vuông, trục kiểm, trụ đo, nivô chính xác và đồng h đo, cần tiến hành đo theo các phương pháp khác, đặc biệt có thể sử dụng các thiết bị quang, trong thực tế thường sử dụng để chế tạo máy công cụ và trong các phòng kiểm tra. Phép kiểm các bộ phận máy công cụ có kích thước ln thường yêu cầu sử dụng các thiết bị đặc biệt để thuận tiện và nhanh chóng.

5.2. Độ thẳng

Kiểm hình học về độ thẳng bao gồm như sau:

- độ thẳng của một đường trên một mặt phẳng hoặc trong không gian, xem 5.2.1;

- độ thẳng của các bộ phận, xem 5.2.2;

- độ thẳng của chuyển động, xem 5.2.3.

5.2.1. Độ thẳng của một đường trong một mặt phẳng hoặc trong không gian

5.2.1.1. Định nghĩa

5.2.1.1.1. Độ thẳng của một đường trong mặt phẳng

(xem Hình 9)

Một đường thẳng đặt trong một mặt phẳng được xem là thẳng trên một chiều dài đã cho khi toàn bộ các điểm của nó nằm giữa hai đường thẳng song song so với hướng chung của đường mà khoảng cách tương đối giữa chúng bằng dung sai.

Hướng chung của đường hoặc các đường tượng trưng phải được xác định sao cho sai lệch độ thẳng nhỏ nhất. Điều này có thể định nghĩa qui ước:

- bằng hai điểm được lựa chọn thích hợp gần các điểm cuối của đường được kiểm tra (trong nhiều trường hợp các bộ phn gần các điểm cuối không được chú ý vì thường có các sai lệch cục bộ không đáng kể)

hoặc

- bằng một đoạn thẳng được tính toán từ các điểm của đ thị (ví dụ phương pháp bình phương nhỏ nhất).

Hình 9

Hình 10

5.2.1.1.2. Độ thẳng của đường trong không gian (xem Hình 10)

Một đường thẳng trong không gian được cho là thẳng trên một chiều dài đã cho khi mỗi một hình chiếu trên hai mặt phẳng vuông góc, song song với hướng chung của đường thẳng là thẳng (xem 5.2.1.1.1)

CHÚ THÍCH 3: Trong mỗi mặt phẳng dung sai có thể khác nhau.

Hình 11

5.2.1.2. Các phương pháp đo độ thẳng

Có hai phương pháp đo độ thẳng, gồm:

- Phép đo chiều dài;

- Phép đo góc.

Chuẩn thực tế đối với độ thẳng có thể theo qui luật tự nhiên (thước thẳng, dây căng v.v...) hoặc được so sánh với đường chuẩn đã cho bằng một nivô chính xác, chùm ánh sáng v.v...

Các dụng cụ thường dùng:

a) Đối với chiều dài dưi 1600mm: nivô chính xác hoặc chuẩn vật lý (ví dụ thước thẳng);

b) Đối với chiều dài lớn hơn 1600mm: Các đường chuẩn (nivô chính xác, thiết bị quang hoặc có dây căng).

5.2.1.2.1. Các phương pháp cơ bản dựa trên phép đo chiều dài

Một chuẩn thực tế (chuẩn độ thẳng) phải được đặt trên vị trí phù hợp liên quan đến đường được kiểm tra (xem Hình 11), để cho phép sử dụng một dụng cụ đo phù hợp.

Dụng cụ cung cấp các số chỉ sai lệch của các đường được kiểm đối với chuẩn của độ thẳng, các số chỉ có thể nhận được tại các điểm khác nhau (được phân bố đồng đều hoặc tùy ý) trên toàn bộ chiều dài của đường được kiểm (khoảng cách của điểm được lựa chọn phụ thuộc vào các dụng cụ được sử dụng).

Cần để vị trí của chuẩn độ thẳng sao cho số chỉ của hai đầu mút gần như nhau. Khi đó các số chỉ được vẽ trực tiếp bằng các tỷ lệ phù hợp.

Kết quả đo được xác định bằng các đường đặc trưng (xem 5.2.1.1.1). Các sai lệch được hiệu chỉnh theo các giá trị tương ứng bi các đoạn Mm’.

Sai lệch của độ thẳng được định nghĩa là khoảng cách giữa hai đoạn thẳng song song với đường tượng trưng, chạm vào biên cao nhất và thấp nhất của dung sai.

CHÚ THÍCH 4: Khi độ dốc của đường tượng trưng cao thì phải xem xét độ khuếch đại thẳng đứng.

5.2.1.2.1.1. Phương pháp đo bằng thước thẳng

5.2.1.2.1.1.1. Đo trong mặt phẳng thẳng đứng

Thước thẳng được đặt trên hai khối định vị, nếu có thể, các điểm đặt tương ứng với độ võng nhỏ nhất do trọng lực (đối với gối đỡ tối ưu, xem A.2).

Phép đo phải được tiến hành bằng việc di chuyển dọc theo thước thẳng một đồng hồ so được lắp trên một giá đỡ có 03 điểm tiếp xúc. Một trong 3 điểm tiếp xúc này đặt trên đường của bề mặt được đo và đầu đo của đồng hồ so nằm trên đường vuông góc đối với điểm tiếp xúc và tiếp xúc với thước thẳng (xem Hình 12).

Hình 12

Bộ phận chuyển động được di chuyển theo một đường thẳng (thước thẳng dẫn hướng).

Nếu có yêu cầu, các sai số đã biết của thước thẳng được tính trong kết quả.

(Mời xem tiếp trong file tải về)

Tải App LuatVietnam miễn phí trên Android tại đây trên IOS tại đây. Xem thêm

Văn bản cùng lĩnh vực
Văn bản cùng lĩnh vực